本实用新型涉及极耳成型技术领域，具体涉及一种用于极耳成型的模切机。
背景技术：
锂电池是新能源的重要组成。目前，采用模切机成形电池极耳仍是极耳的主要成型工艺。现有模切工艺中，常采用五金模具裁切极耳，模切时，极片被冲切后通过牵引机构牵引，然后被模具同时裁断和冲切为所需极耳的形状和尺寸。然而，由于裁断刀的裁切速度和极片料带的运行速度极容易出现不匹配的问题，这样使得裁断位置处出现过刀或短刀现象，以致前一极耳的后边和后一级片的前边不完全按照极耳边角的圆弧角对称位置冲切，造成极耳边角的圆弧角带刺、掉粉等，这对于电池的充放电极易危险，必须严禁，且造成一刀裁断成两个废品极耳的问题。
为使得冲切的极耳有着良好的合格率，保证电池的制造、使用安全，需要升级优化电极耳成型的模切工艺。
技术实现要素：
针对现有技术存在上述技术问题，本实用新型目的在于提供一种用于极耳成型的模切机，该模切机可防止裁切出现过刀或断刀的问题，从而能够精确地切出极耳的圆弧角。
为实现上述发明目的，提供以下技术方案：
提供一种用于极耳成型的模切机，包括沿极片料带传送方向依次设置的第一成型模具、牵引机构、裁断模具和第二成型模具，所述第一成型模具设有位于极片料带一相对带边的模芯，所述模芯用于冲切极片料带的带边以形成极耳区，所述牵引机构牵引有极耳区的极片料带至所述裁断模具，所述裁断模具位于极片料带的上方且依次裁切极片料带以形成单个极耳半成品，所述单个极耳半成品采用传输带传至所述第二成型模具，所述第二成型模具设有用于冲切单个极耳半成品边角的模芯。
其中，所述第一成型模具的模芯包括用于冲切极耳区的顶端模芯和用于冲切极片底边的底端模芯。
其中，所述牵引机构包括相互压合的主动牵引辊和从动牵引辊，极片料带从所述主动牵引辊和所述从动牵引辊之间的压合处通过。
其中，所述第二成型模具的模芯为四个，该四个模芯分别将单个极耳半成品的四个边角冲切为圆弧角。
其中，所述传输带的一相对侧边各设有两个模芯，该相对侧的长度方向与所述传输带的传输方向相同。
其中，所述传输带为伺服驱动皮带。
本实用新型的有益效果：
由于裁断工位与极耳边角的冲切工位分开，从而使得极片先裁断成单个半成品极耳，再冲切成极耳边角的圆弧，能有效地避免裁切速度和传输速度不相同而导致裁切过刀或短刀的问题，保证冲切出的极耳边角的圆弧有较高的精确度，从而提高极耳的质量及安全性。
附图说明
图1是本实用新型一种用于极耳成型的模切机的立体图；
图2是本实用新型一种用于极耳成型的模切机的俯视图；
图3是本实用新型一种用于极耳成型的模切机的侧视图
图4是采用本实用新型模切机成型的极耳的结构示意图。
附图标记：
第一成型模具1、顶端模芯11、底端模芯12；牵引机构2、主动牵引辊21、从动牵引辊22；裁断模具3；第二成型模具4、第二成型模具4的模芯41；传输带5；极片料带6；极耳区7；圆弧角8；极耳长边9；极耳宽边10；单个极耳半成品13；极片底边14。
具体实施方式
以下结合具体实施例及附图对本实用新型进行详细说明。
实施例1。
本实施例的一种用于极耳成型的模切机，如图1和图4所示，沿极片料带6传送方向依次设置的第一成型模具1、牵引机构2、裁断模具3和第二成型模具4，所述第一成型模1具有冲切极耳区7的顶端模芯11和用于冲切极片底边14的底端模芯12，顶端模芯11和底端模芯12分别位于极片料带6一相对带边，该极片料带6的相对带边的长度方向与极片料带6的传输方向相同，从而能连续在极片料带6的带边上冲切极耳区7，同时也能连续冲切极片底边14以形成极耳长边9。
如图2和图3所示，牵引机构2牵引极片料带6至裁断模具3，裁断模具3位于极片料带6的上方且依次裁切极片料带6以形成单个极耳半成品13，单个极耳半成品13采用传输带5传至第二成型模具4，第二成型模具4设有用于冲切极耳半成品边角的模芯，第二成型模具4的模芯41为四个，该四个模芯41分别将单个极耳半成品13的四个边角冲切为圆弧角8，传输带5的一相对侧边各设有两个模芯41，从而分别将极耳四个边角冲切为圆弧角8，该设置有模芯41的相对侧的长度方向与传输带5的传输方向相同。
本实施例中，如图3所示，牵引机构2包括相互压合的主动牵引辊21和从动牵引辊22，极片料带6从主动牵引辊21和从动牵引辊22之间的压合处通过，从而便于牵引极片料带6。
本实施例中，传输带5为伺服驱动皮带，以便于传输单个极耳半成品13。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。