选输送带采用摩擦力更低而更能保证精确的同步输送的链板输送带，最高速度甚至可达60m/min。而刺孔单元可设置为多组，以方便同时进行多组次的胎侧穿孔操作，进而进一步提升设备的实际工作效率。
【附图说明】
[0023]图1-2为本实用新型的装配结构立体图；
[0024]图3-4为驱动气缸处于最大预设进程时的连杆驱动机构及导向机构动作位置图；
[0025]图5为驱动气缸的气杆处于中间位置时的连杆驱动机构及导向机构动作位置图；
[0026]图6为驱动气缸处于最大预设回程时的连杆驱动机构及导向机构动作位置图。
[0027]图中各标号与本实用新型具体部件名称的对应关系如下:
[0028]10-机架11-水平预设面
[0029]20-针刺机构21-刺针22-固定板
[0030]30-输送带40-导向机构41-铅垂导轨42-滑板
[0031]50-连杆驱动机构
[0032]51-第一驱动杆52-第二驱动杆53-过渡杆54-驱动气缸
[0033]60-脱料板61-延伸杆62-垫块70-弹簧导向柱
[0034]80-底座81-导轨部
[0035]91-丝杆92-滑块93-减速电机94-固定支座
【具体实施方式】
[0036]为便于理解，此处结合图1-6对本实用新型的具体结构及工作流程作以下描述:
[0037]本实用新型的具体实施结构如图1-2所示，其为三组刺孔单元合并于同一机架10处构成。该刺孔机的主体机构包括框架状的机架10，于机架10内沿其长度方向布置链板结构的输送带30，各刺孔单元沿输送带30长度方向依次布置。
[0038]如图3-6所示，各刺孔单元包括一组连杆驱动机构50、一组导向机构40、一组针刺机构30以及四根弹簧导向柱70和一块脱料板60构成。连杆驱动机构50位于机架10最上方，包括以缸体铰接于机架10上的驱动气缸54构成的动力源。驱动气缸54的气缸顶端、第一驱动杆51的底端与第二驱动杆52的顶端三者间同轴铰接，且第一驱动杆51的顶端铰接在机架10上，而第二驱动杆52的底端铰接有过渡杆53，过渡杆53再与导向机构40的滑板42间构成固定配合。导向机构40包括滑板42及与之构成导轨配合的铅垂导轨41 ;滑板42 —边固定过渡杆53，一板侧固定针刺机构20的固定板22。固定板22上均匀的密布有若干作为工作端的刺针21。而上述的预设的最大回程和最大进程位置，也即驱动气缸54在工作时用于推动各驱动杆正常工作的当前进程及回程位置，根据实际的针刺机构20的沉降高度而适当加以调整即可。
[0039]固定板22外形呈长方板状，并如图3-6所示的在固定板22的四角端贯穿设置弹簧导向柱70;当然，弹簧导向柱70上再连接有长方板状的脱料板60，且脱料板60与固定板22外形一致而彼此板面平行。两板处于相向动作时，弹簧导向柱70会给予两板体以彼此远离的反向力，以确保其可靠脱料操作。
[0040]整个机架10以导轨部81架设在固定于地面上的底座80处，并以丝杆螺母机构驱动机架10沿导轨部81动作，以产生微调作用，最终实现设备对于不同型号胎侧的高适应性。
[0041]本实用新型实际工作时，通过输送带30，将胎侧送至预定位置。此时，输送带30停止，驱动气缸51动作，在各驱动杆及过渡杆53构成的连杆机构作用下，如图3-6所示，驱动气缸51的一个进程或回程动作即可完成刺针21的一套上下动作。在刺孔完成后，胎侧可继续由输送带30输送离开，并适时更换新的胎侧进入。具体操作时，甚至可考虑根据现场增加电气元器件，并将程序融入现有PLC，使胎侧刺孔机和主机更为智能化、自动化和系统化，进而使得设备运行更可靠且效率更高。
【主权项】
1.一种胎侧压出线自动刺孔机，至少包括机架(10)以及布置于机架(10)上的用于实施胎侧刺孔操作的针刺机构(20)，在针刺机构(20)上的刺针(21)下方处布置输送带(30)，针刺机构(20)以导向机构(40)定向动作且其刺针(21)尖端指向输送带(30)带面处；其特征在于:本刺孔机还包括用于驱动针刺机构(20)作接近和远离输送带(30)的往复升降动作的连杆驱动机构(50)，所述连杆驱动机构(50)至少包括彼此端部铰接的第一驱动杆(51)及第二驱动杆(52);连杆驱动机构(50)还包括缸体铰接于机架(10)处的驱动气缸(54)，驱动气缸(54)的气杆端部同轴的铰接于第一驱动杆(51)与第二驱动杆(52)的铰接轴处；第一驱动杆(51)的相对下端铰接端的上端部铰接于机架(10)上，且在第二驱动杆(52)的相对上端铰接端的下端部铰接有过渡杆(53);上述各铰接处轴线彼此互为平行布置；过渡杆(53)沿其杆长方向向下延伸并与针刺机构(20)固接布置；驱动气缸(54)处于预设的最大回程和最大进程位置时，第一驱动杆(51)和第二驱动杆(52)的杆体间彼此相交。2.根据权利要求1所述的一种胎侧压出线自动刺孔机，其特征在于:上述各铰接处轴线均轴线水平布置，过渡杆(53)固接于具备铅垂向导向功能的导向机构(40)上；导向机构(40)包括两条铅垂导轨(41)以及导向固接于铅垂导轨(41)上的滑板(42)，过渡杆(53)与滑板(42)上端面间构成固接配合，滑板(42)的相对与铅垂导轨(41)配合侧的另一侧板面处固接针刺机构(20)。3.根据权利要求2所述的一种胎侧压出线自动刺孔机，其特征在于:针刺机构(20)包括用于固定各刺针(21)的板面水平状的固定板(22)，固定板(22)与导向机构(40)的滑板(42)间构成固接配合；于固定板(22)下方处平行该板体固定有脱料板(60)，固定板(22)与脱料板￠0)间以铅垂导向的用于驱使两板间作远离动作的各弹簧导向柱(70)固接两者；弹簧导向柱(70)的导向方向与针刺机构(20)的刺针(21)动作方向同向设置，脱料板(60)的板面处贯穿板体开设有与固定板(22)上各刺针(21)动作路径间彼此避让的贯穿孔。4.根据权利要求3所述的一种胎侧压出线自动刺孔机，其特征在于:所述固定板(22)及脱料板￠0)均呈四方板体状，弹簧导向柱(70)为四根且分置于各板体的四角端处以固接并导向两板。5.根据权利要求3或4所述的一种胎侧压出线自动刺孔机，其特征在于:所述脱料板(60)上呈水平向的向两相对板侧外延伸设置有延伸杆(61)，延伸杆(61)杆长垂直输送带(30)输送方向且其两杆端的下端面处均设置垫块(62);针刺机构(20)处于最大下落高度时，垫块(62)与机架(10)上水平预设面(11)间构成单向档位配合，且杆延伸杆(61)杆体与下方的待针刺胎侧间在铅垂方向上存有间隙。6.根据权利要求5所述的一种胎侧压出线自动刺孔机，其特征在于:延伸杆￠1)为多个且沿输送带(30)输送方向于脱料板￠0)上依次间隔布置。7.根据权利要求1或2或3或4所述的一种胎侧压出线自动刺孔机，其特征在于:机架(10)下方设置用于与基面螺栓固接的底座(80)，底座(80)上设导向方向水平且垂直输送带行进方向的导轨部(81)，导轨部(81)为双列并行导轨，在导轨部(81)的两轨道中间处设置用于驱使机架(10)沿上述导轨部(81)作定向动作的丝杆滑块机构；与丝杆(91)间螺纹配合的滑块(92)固定于机架(10)底端处，且该丝杆(91)端部设置作为驱动源的减速电机(93);丝杆滑块机构的丝杆(91)与底座(80)上固接的固定支座(94)间构成螺纹配合。8.根据权利要求1或2或3或4所述的一种胎侧压出线自动刺孔机，其特征在于:所述输送带(30)为链板输送带。9.根据权利要求3或4所述的一种胎侧压出线自动刺孔机，其特征在于:以彼此配合的脱料板(60)、弹簧导向柱(70)、连杆驱动机构(50)、导向机构(40)及针刺机构(20)为一组刺孔单元，所述刺孔单位为多组且沿输送带(30)的输送方向依次均布。
【专利摘要】本实用新型属于轮胎制造行业中的胎面穿刺技术领域，具体涉及一种胎侧压出线自动刺孔机。本实用新型包括机架、针刺机构、输送带及连杆驱动机构，连杆驱动机构包括彼此端部铰接的第一驱动杆及第二驱动杆；连杆驱动机构还包括缸体铰接于机架处的驱动气缸，其气杆端部同轴的铰接于第一驱动杆与第二驱动杆的铰接轴处；第一驱动杆的相对下端铰接端的上端部铰接于机架上，且在第二驱动杆的相对上端铰接端的下端部铰接有过渡杆；上述各铰接处轴线彼此互为平行布置；过渡杆与针刺机构固接；驱动气缸处于预设的最大回程和最大进程位置时，第一驱动杆和第二驱动杆的杆体间彼此相交。本实用新型刺孔效率更高，设备工作可靠性亦可得到进一步提升。
【IPC分类】B26D7/06, B26D5/08, B26F1/24
【公开号】CN204844334
【申请号】CN201520539639
【发明人】王运斌, 奚树青
【申请人】安徽精致机电科技有限公司
【公开日】2015年12月9日
【申请日】2015年7月22日