薄壁环类工件的热处理定形工装的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种热处理定形工装，特别涉及一种薄壁环类工件的热处理定形工装。
【背景技术】
[0002]在汽轮机的生产制造中，会用到各种薄壁环类工件，如止动环、调整环、活塞环和密封环等，这些工件在制造和装配时对精度有着严格的要求，然而现有的机械加工手段和热处理方法对这类工件的变形控制比较薄弱。目前常用的控制薄壁环类工件变形的方法有:1)对已经变形的工件进行冷校型，再对冷校型的工件进行回火处理以消除校型应力；2)在薄壁环类工件热处理过程中采用一些定形工装限制工件变形。但是，冷校型会对工件表面造成损害，校型困难且费时费力；传统的热处理定形工装一般由上下底板和固定件构成，工件经热处理后，其轴向变形量可达到0.5_，径向变形量高达2_甚至更大，而径向的变形一旦产生便很难再校正，并且传统的热处理定形工装每次处理的工件数量少(一般为1-2件)，工件易从工装上脱落。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型为了解决现有薄壁环类工件热处理后变形量大且每次热处理的工件数量少的问题，提供一种薄壁环类工件的热处理定形工装。
[0004]本实用新型为了解决上述技术问题采取的技术方案是:本实用新型包括底座套筒、压紧套筒和多个垫片；底座套筒包括第一下筒、中筒和第一上筒，第一下筒、中筒和第一上筒均为圆筒且由下至上同轴设置并制成一体，第一下筒、中筒和第一上筒的外径依次减小，待处理的多个薄壁环类工件由下至上依次套装在中筒外侧，薄壁环类工件的下表面与第一下筒的上表面接触，中筒的外径比薄壁环类工件的内径小0.05-0.10mm，中筒的上端设有环形坡口，第一上筒的外侧壁沿圆周设有第一螺纹，压紧套筒包括第二下筒和第二上筒，第二下筒和第二上筒均为圆筒且由下至上同轴设置并制成一体，第二下筒和第二上筒的外径相同，第二下筒的内径小于第二上筒的内径，第二下筒的内侧壁沿圆周设有与第一螺纹相配合的第二螺纹，第二下筒旋拧在第一上筒上，多个垫片均为圆环结构，多个垫片套在中筒外侧且位于薄壁环类工件的上方。
[0005]本实用新型的有益效果是:
[0006]1、本实用新型的第一下筒、垫片和压紧套筒从工件的轴向对工件进行压紧，热处理后工件的轴向变形量小于0.05mm，同时，工件套装在中筒上，由于中筒的外径比薄壁环类工件的内径小0.05-0.10mm，热处理后工件的径向变形量小于0.10mm，与传统的热处理定形工装相比，工件变形量显著降低，且工件不会从工装上脱落；
[0007]2、本实用新型中筒的高度可根据实际工件大小和生产加工需要进行调整，可满足多个薄壁环类工件同时进行热处理，提高了生产效率，同时也保证了工件之间的组织均匀性；
[0008]3、本实用新型不仅适用于热处理炉，还适用于感应加热，感应加热时感应圈套在工件外侧，避免了感应圈对工装的损害。
【附图说明】
[0009]图1是本实用新型的主视图；
[0010]图2是底座套筒的主视图；
[0011]图3是压紧套筒的主视图；
[0012]图4是垫片的主视图；
[0013]图5是退除工件时底座套筒和压紧套筒的连接关系示意图。
【具体实施方式】
[0014]【具体实施方式】一:结合图1至图4说明本实施方式，本实施方式的薄壁环类工件的热处理定形工装包括底座套筒1、压紧套筒2和多个垫片3 ;底座套筒1包括第一下筒1-1、中筒1-2和第一上筒1-3，第一下筒1-1、中筒1-2和第一上筒1-3均为圆筒且由下至上同轴设置并制成一体，第一下筒1-1、中筒1-2和第一上筒1-3的外径依次减小，待处理的多个薄壁环类工件4由下至上依次套装在中筒1-2外侧，薄壁环类工件4的下表面与第一下筒
1-1的上表面接触，中筒1-2的外径比薄壁环类工件4的内径dl小0.05-0.10mm，中筒1_2的上端设有环形坡口 1-2-1，第一上筒1-3的外侧壁沿圆周设有第一螺纹，压紧套筒2包括第二下筒2_1和第二上筒2_2，第二下筒2_1和第二上筒2_2均为圆筒且由下至上同轴设置并制成一体，第二下筒2-1和第二上筒2-2的外径相同，第二下筒2-1的内径小于第二上筒2-2的内径，第二下筒2-1的内侧壁沿圆周设有与第一螺纹相配合的第二螺纹，第二下筒
2-1旋拧在第一上筒1-3上，多个垫片3均为圆环结构，多个垫片3套在中筒1-2外侧且位于薄壁环类工件4的上方。
[0015]【具体实施方式】二:结合图1说明本实施方式，本实施方式的中筒1-2的外径比薄壁环类工件4的内径dl小0.05_。如此设计可减小薄壁环类工件4的径向变形量。其它组成及连接关系与【具体实施方式】一相同。
[0016]【具体实施方式】三:结合图1和图2说明本实施方式，本实施方式的中筒1-2外侧壁的表面粗糙度等于1.6 μπι。如此设计是为了减小工件内壁与中筒之间的摩擦力，保证工件能够顺利退除，也防止中筒对工件内壁造成擦伤。其它组成及连接关系与【具体实施方式】一或二相同。
[0017]【具体实施方式】四:结合图1和图2说明本实施方式，本实施方式的中筒1-2外侧壁的表面粗糙度等于0.8 μπι。如此设计是为了减小工件内壁与中筒之间的摩擦力，保证工件能够更加顺利退除，防止中筒对工件内壁造成擦伤。其它组成及连接关系与【具体实施方式】一或二相同。
[0018]【具体实施方式】五:结合图5说明本实施方式，本实施方式的第二上筒2-2的内径d4大于第一下筒1-1的外径d3且小于薄壁环类工件4的外径d2。d3 < d4 < d2，如此设计是为了在工件热处理后便于对工件进行退除。其它组成及连接关系与【具体实施方式】一或二相同。
[0019]【具体实施方式】六:结合图5说明本实施方式，本实施方式的第二上筒2-2的外径d5大于薄壁环类工件4的外径d2。如此设计是为了在工件热处理后便于对工件进行退除且不损伤工件。其它组成及连接关系与【具体实施方式】五相同。
[0020]工作原理:
[0021]本实用新型的薄壁环类工件的热处理定形工装，将待处理的多个薄壁环类工件4依次套在中筒1-2上，再用多个垫片3调节高度，使压紧套筒2通过螺纹旋拧在底座套筒1上并将薄壁环类工件4压紧，最后将其整体放入热处理设备中进行热处理即可；
[0022]工件热处理后由于热胀冷缩作用将较难从底座套筒1上退除，此时将压紧套筒2从底座套筒1上拧下，如说明书附图5所示将压紧套筒2放在底座套筒的下端，利用第二上筒2-2将薄壁环类工件4向上顶出底座套筒1，即可将工件退除，方便快捷且不损伤工件；
[0023]为了便于压紧套筒2的旋拧，可在第二上筒2-2上沿第二上筒2-2的周向均布开四个圆形通孔2-3，再将一根圆棒插入相对的两个圆形通孔2-3中，握住圆棒的两端进行旋拧即可，省时省力。
【主权项】
1.薄壁环类工件的热处理定形工装，其特征在于，它包括底座套筒(I)、压紧套筒(2)和多个垫片(3);底座套筒(I)包括第一下筒(1-1)、中筒(1-2)和第一上筒(1-3)，第一下筒(1-1)、中筒(1-2)和第一上筒(1-3)均为圆筒且由下至上同轴设置并制成一体，第一下筒(1-1)、中筒(1-2)和第一上筒(1-3)的外径依次减小，待处理的多个薄壁环类工件(4)由下至上依次套装在中筒(1-2)外侧，薄壁环类工件(4)的下表面与第一下筒(1-1)的上表面接触，中筒(1-2)的外径比薄壁环类工件(4)的内径(dl)小0.05-0.10mm，中筒(1_2)的上端设有环形坡口(1-2-1)，第一上筒(1-3)的外侧壁沿圆周设有第一螺纹，压紧套筒(2)包括第二下筒(2-1)和第二上筒(2-2)，第二下筒(2-1)和第二上筒(2-2)均为圆筒且由下至上同轴设置并制成一体，第二下筒(2-1)和第二上筒(2-2)的外径相同，第二下筒(2-1)的内径小于第二上筒(2-2)的内径，第二下筒(2-1)的内侧壁沿圆周设有与第一螺纹相配合的第二螺纹，第二下筒(2-1)旋拧在第一上筒(1-3)上，多个垫片(3)均为圆环结构，多个垫片(3)套在中筒(1-2)外侧且位于薄壁环类工件(4)的上方。2.根据权利要求1所述薄壁环类工件的热处理定形工装，其特征在于，中筒(1-2)的外径比薄壁环类工件⑷的内径(dl)小0.05mm。3.根据权利要求1或2所述薄壁环类工件的热处理定形工装，其特征在于，中筒(1-2)外侧壁的表面粗糙度等于1.6 μπι。4.根据权利要求1或2所述薄壁环类工件的热处理定形工装，其特征在于，中筒(1-2)外侧壁的表面粗糙度等于0.8 μ m。5.根据权利要求1或2所述薄壁环类工件的热处理定形工装，其特征在于，第二上筒(2-2)的内径(d4)大于第一下筒(1-1)的外径(d3)且小于薄壁环类工件(4)的外径(d2)。6.根据权利要求5所述薄壁环类工件的热处理定形工装，其特征在于，第二上筒(2-2)的外径(d5)大于薄壁环类工件(4)的外径(d2)。
【专利摘要】薄壁环类工件的热处理定形工装，它涉及一种热处理定形工装。本实用新型解决了现有薄壁环类工件热处理后变形量大且每次热处理的工件数量少的问题。本实用新型包括底座套筒、压紧套筒和多个垫片；第一下筒、中筒和第一上筒均为圆筒且由下至上同轴设置并制成一体，第一下筒、中筒和第一上筒的外径依次减小，中筒的外径比薄壁环类工件的内径小0.05-0.10mm，第一上筒的外侧壁沿圆周设有第一螺纹，第二下筒和第二上筒均为圆筒且由下至上同轴设置并制成一体，第二下筒的内侧壁沿圆周设有与第一螺纹相配合的第二螺纹，第二下筒旋拧在第一上筒上，多个垫片套在中筒外侧且位于薄壁环类工件的上方。本实用新型用于薄壁环类工件的热处理。
【IPC分类】C21D9/40, B25B11/00
【公开号】CN204976419
【申请号】CN201520559932
【发明人】蒲海亮, 盛昆川, 尹治虹, 吴立明
【申请人】哈尔滨汽轮机厂有限责任公司
【公开日】2016年1月20日
【申请日】2015年7月29日