热熔胶箔膜热辊复合设备的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种热熔胶箔膜热辊复合设备，包括机架，所述机架中部设有加热复合单元，机架左侧设有EVA泡沫切片放卷单元，机架上侧设有热熔胶箔膜放卷单元和织物布料放卷单元，机架右侧设有收卷单元；所述加热复合单元包括热辊筒，热辊筒右上侧设有压力辊，热辊筒左下侧设有切入辊，热辊筒右下侧设有调节辊，切入辊左侧设有导辊，所述热辊筒、压力辊、切入辊和调节辊上共同环绕有耐温输送带，所述热辊筒内部均布有沿热辊筒轴向设置的加热棒，压力辊设置于一连杆下端，连杆中部铰接于机架上，连杆上端与一横置气缸的活塞杆相连接。该热熔胶箔膜热辊复合设备节约大量电能，节约人工，减少复合物加工余量，提高产品质量和产量，降低生产成本。
【专利说明】热熔胶箔膜热辊复合设备
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种热熔胶箔膜热辊复合设备。
【背景技术】
[0002]EVA泡沫切片在我国产生发展已有五十多年的历史，由于它具有轻质，弹性，无毒的特性，在各领域应用非常广泛，特别在制鞋业、箱包业中已成为基础材料。应用EVA泡沫切片的加工大多以粘合为主，过去都是采用胶水粘合，胶水溶液不可避免地都会污染材质，并且粘结度也不理想。
[0003]早在二十多年前本人曾经发明过一套简单的热烘烤复合的设备(未申请专利)，所用热熔粘合材料为PE (聚乙烯塑料，以下同)箔膜，从而解决了污染问题和粘结度不理想的问题，被社会广泛应用和效仿。由于当时构思简单，设备粗放，实践中仍然存在许多问题，但二十多年来从未有人对这种工艺进行优化改造，因此该工艺还在继续使用中。
[0004]现有技术中的设备是由EVA泡沫切片放卷部分、PE箔膜放卷部分、织物面料放卷部分、加热部分，复合部分、收卷部分组成。
[0005]三个放卷部分在复合机中都比较简单，只要使片料能均速输出则可，收卷部分也是相对简单。其复合部分(如图1所示)，其中
[0006](I) EVA泡沫切片(7)夹出底辊
[0007]⑵PE箔膜⑶夹出压辊
[0008]⑶织物面料⑶电动机
[0009]⑷导辊(IQ)机架
[0010](5)压辊(11)发热器
[0011](6)底棍
[0012]图中⑴是EVA泡沫切片由其放卷部分输出。⑵是PE箔膜由其放卷部分输出。(3)是织物布料由其放卷部分输出。
[0013]图中压辊(5)底辊(6)是对被加热的复合物进行加压的装置。夹出底辊(7)夹出压辊⑶是对复合后成品夹出的送往收卷部分的装置。发热器(11)由9根电热棒组成，加热至白炽状态。对PE箔膜烘烤熔融。同时利用透过PE箔漠的余热对织物布料进行加热。同时用发热器散射出的热量对EVA泡沫切片表面进行加热。由于发热器处于白炽状态，其功率是
9(根)*2千瓦=18千瓦，加上电动机⑶的功率是2.2千瓦，总共装机容量约20千瓦电量，耗电约20千瓦时/小时。
[0014]工作流程是将发热器(11)先加热，使其达到白炽状态，移开发热器(U)，使其远离压辊
(5)(为放片方便)，由一组人将织物布料⑶与PE箔膜⑵等被复合物重叠，通过导辊放入压辊
(5)底辊(6)之间，同时启动调整电机(9)，使机器运转，待织物布料⑶与PE箔膜⑵重叠输送到夹出压辊⑶，夹出底辊(7)之间夹出。此时紧接着另一人送出EVA泡沫切片⑴到压辊(5)、底辊
(6)中使之与织物布料⑶、PE箔膜⑵重叠压出。迅速推进发热器(11)到距离压辊50MM的位置，烘烤熔融PE箔膜⑵，产生粘性，同时加热EVA泡沫切片⑴、织物布料⑶在压辊的压缩下输出。此时实践中的速度为?40MM/秒，由此完成复合而被输送到收卷部分收卷。
[0015]由于PE箔膜的熔融温度是140摄氏度，热合温度是160摄氏度，在较短的时间内(40毫米/秒)PE箔膜要达到热合温度，发热器必须处于白炽状态。同时两个辊筒直接压出，其热合时间也非常短，所以必须加大压辊(5)的压力来弥补(热合时间与热合压力成反比)。
[0016]由上述工作中可以看出，现有技术上存在许多问题。
[0017]由于是采用烘烤熔融的形式，发热器(11)呈白炽状态，在18千瓦/小时常开状态下工作，防火性能差，热能浪费大，环境恶化，无用功率高达80%以上，而且热敏感色素的织物布料容易变色。人工方面必须同时耗用五人。由于热合时间短而加大热合压力，使EVA泡沫切片的压缩系数增大(达16%)，也就是说要生产标准尺寸的复合物必须加大产品的加工余量。从实战中得出多达16%的余量，现有技术设备的耗电功率是20千瓦时/小时，人工消耗是五人，产量(速度40mm/秒)则150米/小时左右。PE箔膜是使用0.025-0.03丽的箔膜。EVA泡沫切片的生产使用厚度要增加16%的加工余量。但是20多年来从未有人对此生产方法进行优化改造。
实用新型内容
[0018]有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种结构新颖的热熔胶箔膜热辊复合设备，节约能耗，节省劳动力，减少加工余量，降低生产成本。
[0019]本实用新型采用以下方案实现:一种热熔胶箔膜热辊复合设备，包括机架，所述机架中部设有加热复合单元，机架左侧设有EVA泡沫切片放卷单元，机架上侧设有热熔胶箔膜放卷单元和织物布料放卷单元，机架右侧设有收卷单元；所述加热复合单元包括热辊筒，热辊筒右上侧设有压力辊，热辊筒左下侧设有切入辊，热辊筒右下侧设有调节辊，切入辊左侧设有导辊，所述热辊筒、压力辊、切入辊和调节辊上共同环绕有耐温输送带，耐温输送带依次绕过导辊左侧、切入辊上侧、热辊筒下侧、压力辊上侧和调节辊下侧；所述热辊筒内部均布有沿热辊筒轴向设置的加热棒，所述压力辊设置于一连杆下端，所述连杆中部铰接于机架上，连杆上端与一横置气缸的活塞杆相连接。
[0020]进一步的，所述加热棒共6支，每支加热棒功率为1.8千瓦，所述耐温输送带包覆热辊筒的弧形角度为240度，所述热辊筒上方设置有控温仪。
[0021]进一步的，所述热辊筒的转轴上套设有导电滑环，导电滑环与所述电热棒电连接。
[0022]进一步的，所述EVA泡沫切片放卷单元包括用于安装EVA泡沫切片卷筒的送卷轴A、一对送片导棍、纠偏器和一对张紧棍。
[0023]进一步的，所述热熔胶箔膜放卷单元包括用于安装热熔胶箔膜卷筒的送卷轴B以及设于送卷轴B下方两侧用以支撑热熔胶箔膜卷筒的一对送膜辊。
[0024]进一步的，所述织物布料放卷单元包括用于安装织物布料卷筒的送卷轴C以及设于送卷轴C下方两侧用以支撑织物布料卷筒的一对送布辊。
[0025]进一步的，所述收卷单元包括用以收卷复合物的收卷轴、设于收卷轴下方两侧的同步辊和提供动力的力矩电机。
[0026]与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果:该热熔胶箔膜热辊复合设备节约能耗，没有明火裸露，工作环境忧良，热能浪费少，操作人员少，自动化程度高；同时减轻热合压力，减小复合物的压缩率；不会有多余的胶料泛出织物布料表面的危险，所需热合温度低，织物布料没有变色的危险。
【专利附图】
【附图说明】
[0027]图1是本实用新型中【背景技术】示意图；
[0028]图2是本实用新型实施例构造示意图；
[0029]图中标号说明:1-支撑架、2-EVA泡沫切片卷筒、3-送卷轴A、4_送片导辊、5-固定架、6-纠偏器、7-张紧辊、8-导辊、9-纠偏辊、10-切入辊、11-机架、12-气缸、13-送膜辊、14-送卷轴B、15-送卷轴C、16-送布辊、17-连杆、18-控温仪、19-夹棍、20-压力辊、21-热辊筒、22-导电滑环、23-加热棒、24-调节辊、25-收卷轴、26-同步辊、27-架台、28-力矩电机、29-耐温输送带、30-变频调速电机。
【具体实施方式】
[0030]为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下将通过具体实施例和相关附图，对本实用新型作进一步详细说明。
[0031 ] 如图2所示，一种热熔胶箔膜热辊复合设备，包括机架11，所述机架11中部设有加热复合单元，机架11左侧设有EVA泡沫切片放卷单元，机架11上侧设有热恪胶箔膜放卷单元和织物布料放卷单元，机架11右侧设有收卷单元。
[0032]所述加热复合单元包括热辊筒21，热辊筒21右上侧设有压力辊20，热辊筒21左下侧设有切入辊10，热辊筒21右下侧设有调节辊24，切入辊10左侧设有导辊8，所述热辊筒21、压力辊20、切入辊10和调节辊24上共同环绕有耐温输送带29，耐温输送带29依次绕过导辊8左侧、切入辊10上侧、热辊筒21下侧、压力辊20上侧和调节辊24下侧；所述热辊筒21内部沿均布有沿热辊筒轴向设置的加热棒23，所述压力辊20设置于一连杆17下端，所述连杆17中部铰接于机架11上，连杆17上端与一横置气缸12的活塞杆端部相连接。
[0033]气缸12通过连杆17传递压力使压力辊20对热辊筒21加压，同时拉紧耐温输送带29，使耐温输送带29包紧热辊筒21上的复合物进行加热加压，由于有足够热合，热压时间为8秒，所需压力不大，相对复合物的压缩率降低至4% ;所述耐温输送带29还穿过一对纠偏棍9，纠偏棍9能自动调节耐温输送带29在预定的轨迹上运行，调节棍24对耐温输送带29的松紧度进行调节，所述压力辊20上方还设置有夹棍19，所述加热复合单元由变频调速电机30提供动力。
[0034]在本实施例中，所述加热棒23共6支，每支加热棒23功率为1.8千瓦，所述耐温输送带29包覆热辊筒21的弧形角度为240度，使复合物在包辊中得到尽量大的热合面积；所述热辊筒21上方设置有控温仪18。
[0035]在本实施例中，为了防止与为电热棒23供电的电线发生缠绕，所述热辊筒21的转轴上套设有导电滑环22，导电滑环22与所述电热棒23电连接，是热辊筒21能够边旋转边受热，为复合过程提供热量，热辊筒21同时起到乘载复合物受压与运送的作用。
[0036]在本实施例中，所述EVA泡沫切片放卷单元包括用于安装EVA泡沫切片卷筒2的送卷轴A (3)、一对送片导辊4、纠偏器6和一对张紧辊7，其中纠偏器6使EVA泡沫切片能在预定的轨迹上运行，张紧辊7能够调整EVA泡沫切片在运行中保持平整表面。
[0037]在本实施例中，所述热熔胶箔膜放卷单元包括用于安装热熔胶箔膜卷筒的送卷轴B (14)以及设于送卷轴B (14)下方两侧用以支撑热熔胶箔膜卷筒的一对送膜辊13，送膜辊13起着承载热熔胶箔膜卷筒及放膜的作用。
[0038]在本实施例中，所述织物布料放卷单元包括用于安装织物布料卷筒的送卷轴C
(15)以及设于送卷轴C (15)下方两侧用以支撑织物布料卷筒的一对送布辊16，送布辊16起着承载织物布料卷筒及放布的作用。
[0039]在本实施例中，所述收卷单元包括用以收卷复合物的收卷轴25、设于收卷轴25下方两侧的同步辊26和提供动力的力矩电机28，采用同步辊26和力矩电机28能够避免复合物成品在收卷时拉力过大而影响其平整。
[0040]该热熔胶箔膜热辊复合设备工作过程:先设定控温仪18温度为100-140摄氏度，对热辊筒21加热达到恒温，整理热熔胶箔膜卷筒和织物布料卷筒，两边对齐；放下热熔胶箔膜与织物布料到耐温输送带切入辊10的位置，拉动EVA泡沫切片，将切片通过送片导辊4，纠偏器6和张紧辊7，整平后进入耐温输送带切入辊10的位置；启动变频调速电机30慢速运行，将EVA泡沫切片，热熔胶箔膜，织物布料重叠后一起送入耐温输送带29与热辊筒21之间包辊运送，此时启动气缸12，通过连杆17传递压力使压力辊20对热辊筒21加压，同时拉紧耐温输送带29，使复合物在包辊中被夹紧获得热合温度、热合压力和热合时间；待复合物输出到压力辊20的位置，由人工捡入夹辊19与压力辊20之间被夹出送到收卷单元的同步辊26上，开动力矩电机27收卷；完成起步程序后，则加速至最佳复合速度。
[0041]本实用新型的所达到技术效果:本实用新型中加热棒功率共12千瓦，在控温仪的调控下实际耗电6千瓦时/小时，加上电动机2.2千瓦，总用电量约8千瓦时/小时。由于电热棒全部安装在热辊筒21内部，没有明火裸露，工作环境忧良，热能浪费少。由于采用输送带，自动控温仪，自动纠偏装置等技术，操作人员少；由于采用包辊技术使热合面积增大而提高热合的速度，达80毫米/秒，同时减轻热合压力，减小复合物的压缩率；由于采用热熔胶物理改性技术，使箔膜厚度降至0.016-0.02毫米，没有多余的胶料泛出织物布料表面的危险，所需热合温度低，织物布料没有变色的危险。
[0042]上列较佳实施例，对本实用新型的目的、技术方案和优点进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种热熔胶箔膜热辊复合设备，其特征在于:包括机架，所述机架中部设有加热复合单元，机架左侧设有EVA泡沫切片放卷单元，机架上侧设有热恪胶箔膜放卷单元和织物布料放卷单元，机架右侧设有收卷单元；所述加热复合单元包括热辊筒，热辊筒右上侧设有压力辊，热辊筒左下侧设有切入辊，热辊筒右下侧设有调节辊，切入辊左侧设有导辊，所述热辊筒、压力辊、切入辊和调节辊上共同环绕有耐温输送带，耐温输送带依次绕过导辊左侦U、切入辊上侧、热辊筒下侧、压力辊上侧和调节辊下侧；所述热辊筒内部均布有沿热辊筒轴向设置的加热棒，所述压力辊设置于一连杆下端，所述连杆中部铰接于机架上，连杆上端与一横置气缸的活塞杆相连接。
2.根据权利要求1所述的热熔胶箔膜热辊复合设备，其特征在于:所述加热棒共6支，每支加热棒功率为1.8千瓦，所述耐温输送带包覆热辊筒的弧形角度为240度，所述热辊筒上方设置有控温仪。
3.根据权利要求1所述的热熔胶箔膜热辊复合设备，其特征在于:所述热辊筒的转轴上套设有导电滑环，导电滑环与所述电热棒电连接。
4.根据权利要求1所述的热熔胶箔膜热辊复合设备，其特征在于:所述EVA泡沫切片放卷单元包括用于安装EVA泡沫切片卷筒的送卷轴A、一对送片导辊、纠偏器和一对张紧辊。
5.根据权利要求1所述的热熔胶箔膜热辊复合设备，其特征在于:所述热熔胶箔膜放卷单元包括用于安装热熔胶箔膜卷筒的送卷轴B以及设于送卷轴B下方两侧用以支撑热熔胶箔膜卷筒的一对送膜辊。
6.根据权利要求1所述的热熔胶箔膜热辊复合设备，其特征在于:所述织物布料放卷单元包括用于安装织物布料卷筒的送卷轴C以及设于送卷轴C下方两侧用以支撑织物布料卷筒的一对送布棍。
7.根据权利要求1所述的热熔胶箔膜热辊复合设备，其特征在于:所述收卷单元包括用以收卷复合物的收卷轴、设于收卷轴下方两侧的同步辊和提供动力的力矩电机。
【文档编号】B32B37/06GK204210129SQ201420624802
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2014年10月27日 优先权日:2014年10月27日
【发明者】陈锡盾 申请人:陈锡盾