本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种捻度稳定的强捻纱及其生产工艺。
背景技术：
目前，纺织品市场竞争日趋激烈，纺织科技快速发展，只有注重面料的创新才能使企业获得真正的差异化竞争力。而随着人们生活水平的不断提高，人们对服装的要求也越来越高，面料品类丰富、舒适自然、安全环保，尤其是时尚外衣面料，它们彰显个性，追求品位时尚，体现各自独特的风格。近年来，“皱”热风靡国内外市场，这类面料主要采用强捻纱制成，强捻纱比正常纱捻度要大，这样收缩率大，能够使布面产生起皱的独特效果。强捻纱织物的透气性和耐磨性都优于普通棉织物，布面纹理清晰、起毛起球少,受到越来越多人的青睐。
传统的强捻纱生产方法：纺纱厂采用普捻纱的方式将纱直接生产到后续客户要求的捻度，在此过程中，通过在纺织纱的过程进行处理就可以，不需要在得到纱之后再通过其他手段提高纱线的捻度。但是这种方法成本高，生产中容易出现纱断裂，造成浪费，且织机效率偏低，由该种方法生产强捻纱的拉伸强度差，条干、粗节、细节、棉结难以控制，用强捻纱生产织物时容易出现细纱断头等现象，从而增大了布面疵点的几率，使产品性能和风格受到影响。
因此，目前的强捻纱还不能完全满足生产及市场面料的需求，急需改进强捻纱的生产方法，改善纱的拉伸强度，提高强捻纱的强力，确保强捻纱的性能，提高强捻纱的生产效率。
技术实现要素：
针对现有技术存在的上述问题，本发明提供一种捻度稳定的强捻纱及其生产工艺，利用短纤倍捻机对纺制好的普捻纱进行二次加捻，改善纱的拉伸强度，提高纱的强力，从而得到性能优异的强捻纱，能够较好地满足织造工序对多品种强捻纱的需求。
本发明采取的技术方案为：一种捻度稳定的强捻纱生产工艺，包括如下步骤：(1)将普捻纱置于纤维素酶、碱性木聚糖酶的混合溶液中，在50～65℃下浸泡处理0.5～2h，同时进行超声震荡处理，洗涤后脱水烘干；(2)用短纤倍捻机对经步骤(1)处理后的普捻纱进行二次加捻；(3)将步骤(2)所得的纱进行液氨处理，处理过程：液氨温度为-20～5℃，浸泡时间为2～5min，一次烘干后，再洗涤脱水二次烘干。
利用传统的强捻纱生产方法或者利用普捻纱直接进行二次加捻过程中，发明人发现极易出现纱断裂、织物毛羽多以及强捻纱质量不稳定等问题，造成浪费，产品的质量满足不了生产要求。为此发明人经过大量试验，通过在二次加捻前将普捻纱在纤维素酶、碱性木聚糖酶中进行处理，以减少普捻纱的毛羽，提高普捻纱捻度的稳定性，防止后续纱的断裂；然后对经过处理的普捻纱进行二次加捻，加大了纱的捻缩率，增强了纱的强力及收缩率；最后对纱进行液氨处理得到性能稳定的强捻纱，为后续及上机织造做准备。利用本发明强捻纱纺织织物的过程中，无断裂现象及纬缩疵布，织造的面料表面毛羽少、弹力高、透气性好。
优选地，步骤(3)所述二次烘干的过程为：将纱放入真空状态的蒸纱器中，然后冲入高温蒸汽并保持高压状态保温10～30min，自然将至室温，再将蒸纱器抽为真空状态，再次冲入高压蒸汽并保持高压状态保温10～30min；如此反复操作2～4次。采用本方法能使得强捻纱的性能更加稳定。
优选地，步骤(1)所述普捻纱为16～80支的棉、粘或其混纺普捻纱，其捻度范围为正常机织捻。原材料易得，适用范围广。
加捻能增大纱的强力，随着捻系数的加大，纱的强力也加大，当捻系数达到一定值时，纱的强力达到最大，这时的捻系数称为临界捻系数。优选地，步骤(2)所述二次加捻增加捻度范围是每10厘米400～600捻。
优选地，步骤(1)所述纤维素酶2.0～3.0g/l、碱性木聚糖酶5～8g/l。
优选地，步骤(3)所述一次烘干过程为：从30℃升高到100℃，每升高10℃保温3～5min。
优选地，步骤(1)所述超声波的频率在30khz～60khz之间；所述清洗液为含有双氧水的水溶液。
本发明还公开了利用上述任一所述工艺生产的强捻纱，以及由所述强捻纱进行纺织得到的纺织物。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本发明利用短纤倍捻机对纺制好的普捻纱进行二次加捻，改善了纱的拉伸强度，提高了纱的强力，得到性能优异的强捻纱，能够较好地满足织造工序对多品种强捻纱的需求；2、采用本发明生产的强捻纱质量稳定，与同支数、同成份的普通纱相比，表面光洁毛羽少，生产过程中几乎无断裂浪费，利用本发明强捻纱纺织织物的过程中，纬缩疵布完全消除；3、经本发明强捻纱纺织得到的织物透气性和耐磨性均优于传统方法纺织的织物，面料紧致，垂感好，牢度好，纹理清晰有光泽、起毛起球少、手感好，在布面上产生均匀的绉纹，形成风格独特的绉布。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种捻度稳定的强捻纱生产工艺，包括如下步骤：
(1)将普捻纱置于纤维素酶、碱性木聚糖酶的混合溶液中，在55℃下浸泡处理1h，同时进行超声震荡处理，洗涤后脱水烘干；步骤(1)所述纤维素酶2.5g/l、碱性木聚糖酶6g/l。步骤(1)所述超声波的频率在45khz之间；所述清洗液为含有双氧水的水溶液。所述普捻纱为60支的棉纱，其捻度范围为正常机织捻。
(2)用短纤倍捻机对经步骤(1)处理后的普捻纱进行二次加捻，所述二次加捻增加捻度范围是每10厘米500捻。
(3)将步骤(2)所得的纱进行液氨处理，处理过程：液氨温度为-15℃，浸泡时间为3min，一次烘干后，再洗涤脱水二次烘干。步骤(3)所述一次烘干过程为：从30℃升高到100℃，每升高10℃保温3min。步骤(3)所述二次烘干的过程为：将纱放入真空状态的蒸纱器中，然后冲入高温蒸汽并保持高压状态保温20min，自然将至室温，再将蒸纱器抽为真空状态，再次冲入高压蒸汽并保持高压状态保温20min；如此反复操作3次。
采用本实施例生产的强捻纱表面光洁毛羽少，弹力强，生产过程中无断裂浪费；利用本工艺生产的强捻纱纺织织物的过程中，纬缩疵布完全消除，成纱条干均匀一致，没有粗细节，没有水污，整体效果良好。
实施例2
一种捻度稳定的强捻纱生产工艺，包括如下步骤：
(1)将普捻纱置于纤维素酶、碱性木聚糖酶的混合溶液中，在50℃下浸泡处理2h，同时进行超声震荡处理，洗涤后脱水烘干；步骤(1)所述纤维素酶2.0g/l、碱性木聚糖酶8g/l。步骤(1)所述超声波的频率在60khz之间；所述清洗液为含有双氧水的水溶液。所述普捻纱为80支的粘纱，其捻度范围为正常机织捻。
(2)用短纤倍捻机对经步骤(1)处理后的普捻纱进行二次加捻；步骤(2)所述二次加捻增加捻度范围是每10厘米400捻。
(3)将步骤(2)所得的纱进行液氨处理，处理过程：液氨温度为-20℃，浸泡时间为2min，一次烘干后，再洗涤脱水二次烘干。步骤(3)所述一次烘干过程为：从30℃升高到100℃，每升高10℃保温5min。步骤(3)所述二次烘干的过程为：将纱放入真空状态的蒸纱器中，然后冲入高温蒸汽并保持高压状态保温10min，自然将至室温，再将蒸纱器抽为真空状态，再次冲入高压蒸汽并保持高压状态保温10min；如此反复操作4次。
采用本实施例生产的强捻纱表面光洁毛羽少，弹力强，生产过程中无断裂浪费；利用本工艺生产的强捻纱纺织织物的过程中，纬缩疵布完全消除，成纱条干均匀一致，没有粗细节，没有水污，整体效果良好。
实施例3
一种捻度稳定的强捻纱生产工艺，包括如下步骤：
(1)将普捻纱置于纤维素酶、碱性木聚糖酶的混合溶液中，在65℃下浸泡处理0.5h，同时进行超声震荡处理，洗涤后脱水烘干；步骤(1)所述纤维素酶3.0g/l、碱性木聚糖酶5g/l。步骤(1)所述超声波的频率在30khz之间；所述清洗液为含有双氧水的水溶液。所述普捻纱为16支的棉和粘混纺纱，其捻度范围为正常机织捻。
(2)用短纤倍捻机对经步骤(1)处理后的普捻纱进行二次加捻；步骤(2)所述二次加捻增加捻度范围是每10厘米600捻。
(3)将步骤(2)所得的纱进行液氨处理，处理过程：液氨温度为5℃，浸泡时间为5min，一次烘干后，再洗涤脱水二次烘干。步骤(3)所述一次烘干过程为：从30℃升高到100℃，每升高10℃保温4min。步骤(3)所述二次烘干的过程为：将纱放入真空状态的蒸纱器中，然后冲入高温蒸汽并保持高压状态保温30min，自然将至室温，再将蒸纱器抽为真空状态，再次冲入高压蒸汽并保持高压状态保温30min；如此反复操作2次。
采用本实施例生产的强捻纱表面光洁毛羽少，弹力强，生产过程中无断裂浪费；利用本工艺生产的强捻纱纺织织物的过程中，纬缩疵布完全消除，成纱条干均匀一致，没有粗细节，没有水污，整体效果良好。
实施例4
本实施例与实施例2的区别仅在于：所述普捻纱为60支的棉纱，步骤(2)所述二次加捻增加捻度范围是每10厘米500捻，其他生产工艺相同。
采用本实施例生产的强捻纱表面光洁毛羽少，弹力强，生产过程中无断裂浪费；利用本工艺生产的强捻纱纺织织物的过程中，纬缩疵布完全消除，成纱条干均匀一致，没有粗细节，没有水污，整体效果良好。
实施例5
本实施例与实施例3的区别仅在于：所述普捻纱为60支的棉纱，步骤(2)所述二次加捻增加捻度范围是每10厘米500捻，其他生产工艺相同。
采用本实施例生产的强捻纱表面光洁毛羽少，弹力强，生产过程中无断裂浪费；利用本工艺生产的强捻纱纺织织物的过程中，纬缩疵布完全消除，成纱条干均匀一致，没有粗细节，没有水污，整体效果良好。
对比例1
一种强捻纱的生产工艺，与实施例1的区别仅在于：将普捻纱直接二次加捻得到强捻纱，增加捻度范围其他工艺相同。
采用本工艺生产的强捻纱表面毛羽多，弹力差，生产过程中断裂现象严重，利用本工艺生产的强捻纱纺织织物的过程中，成纱条干不够均匀，有粗细节。说明对普捻纱直接二次加捻易造成浪费，纱的品质不佳，必须对普捻纱进行处理后才能得到捻度高稳定性好强力的强捻纱。
对比例2
一种强捻纱的生产工艺，与实施例1的区别仅在于：直接将普捻纱用短纤倍捻机进行二次加捻后进行液氨处理，液氨处理过程相同。采用本工艺生产的强捻纱表面毛羽多，弹力差，生产过程中有轻微断裂现象，利用本工艺生产的强捻纱纺织织物的过程中，成纱条干不够均匀，有粗细节。说明在二次加捻前必须对普捻纱进行前期处理，稳定其捻度再进行二次加捻才能得到效果好的强捻纱。
对比例3
一种强捻纱的生产工艺，与实施例1的区别仅在于：无步骤(3)，其他工艺相同。采用本工艺生产的强捻纱表面毛羽多，弹力差，生产过程中有轻微断裂现象，利用本工艺生产的强捻纱纺织织物的过程中，有部分纬缩疵布，成纱条干不够均匀，有粗细节。说明二次加捻后，对强捻纱进行液氨处理有助于提高强捻纱的品质。
经过一年多的试生产表明，采用本发明方法生产强捻纱质量稳定，与同支数、同成份的普通纱相比，表面光洁毛羽少，生产过程中几乎无断裂浪费，成纱质量得到了用户的认可，利用本发明强捻纱纺织织物的过程中，纬缩疵布完全消除，布料的外观质量满足了布面质量要求，布面质量好、销售畅快，具有良好的经济效益。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。