一种纺丝单油嘴上油机构的制作方法

本实用新型涉及涤纶纺丝生产技术领域，具体为一种纺丝单油嘴上油机构。

背景技术：

聚酯纤维，俗称“涤纶”。是由有机二元酸和二元醇缩聚而成的聚酯经纺丝所得的合成纤维，简称PET纤维，于1941年发明，是当前合成纤维的第一大品种。聚酯纤维最大的优点是抗皱性和保形性很好，具有较高的强度与弹性恢复能力。其坚牢耐用、抗皱免烫、不粘毛。纺丝：又称化学纤维成形。制造化学纤维的一道工序。将某些高分子化合物制成胶体溶液或熔化成熔体后由喷丝头细孔压出形成化学纤维的过程。在涤纶的纺丝加工生产中，为了确保纺丝的正常进行，需要进行上油工序，上油作为纺丝织造中不可缺少的一道工序，但是制作成本却极高，本实用新型具体为一种纺丝单油嘴上油机构。

但是现有的技术存在以下的不足：

1、原纺丝双油嘴上油存在的问题有以下几方面：生产成本高，一个纺位需要20颗油嘴和20颗导丝钩；纺丝升头需要分丝清楚，升头速度减慢，废丝增加，造成纺丝成本增加；由于一束丝同时经过两颗油嘴和导丝钩，处理异常定位时，很难一下子做出正确的判断，会增加处理的难度和时间，造成浪费；

2、双油嘴上油是由两束丝组合成一束丝，丝条的抱合性能差，会对后加工退绕性能造成一定的影响，且双油嘴的接触效果摩擦太大，易对纺丝产生损耗。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种纺丝单油嘴上油机构，解决了双油嘴上油成本过高和纺丝上油时摩擦损耗过高的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种纺丝单油嘴上油机构，包括基座、导丝钩和油嘴主体，所述基座的上方安装有第一侧板，所述第一侧板一侧的基座上方安装有第二侧板，所述第一侧板和第二侧板的后侧安装有背板，所述第一侧板和第二侧板之间安装有第二支架，所述第二支架的表面安装有导丝钩，所述第二支架上方的第一侧板和第二侧板之间安装有第一支架，所述第一支架的表面安装有油嘴主体，所述第一侧板和第二侧板之间的基座上方安装有储油箱，所述储油箱一侧的基座上方安装有循环泵。

优选的，所述循环泵的输入端通过第一管道与储油箱连接，所述循环泵的输出端通过第二管道与分管连接，所述第二管道通过固定夹固定安装在第二侧板的外侧，所述分管通过油管与油嘴主体连接。

优选的，所述第二支架下方的第一侧板和第二侧板之间安装有集油槽，所述集油槽的上表面安装有滤网，所述集油槽的底部通过出油管与储油箱连接。

优选的，所述油嘴主体的底端卡接在第一支架的表面，并通过螺栓和螺母锁紧固定。

优选的，所述油嘴主体包括壳体、进丝口、出丝口、轴承和螺旋轴，所述壳体的内部通过轴承安装有螺旋轴，所述壳体的上方设置有进丝口，所述壳体的底端设置有出丝口，所述油管连接于进丝口一侧的壳体上方。

优选的，所述油嘴主体和导丝钩皆设置有十组。

(三)有益效果

本实用新型提供了一种纺丝单油嘴上油机构，具备以下有益效果：

(1)本实用新型通过设置油嘴主体、导丝钩，使本实用新型有效的降低生产成本，一个一个纺位只需要十颗油嘴主体和十颗导丝钩，提高纺丝的升头速度，不需要分丝，减轻员工的工作量，并减少废丝的产生，处理异常定位时，很容易就能做出正确的判断，减少处理异常的时间，从而有效的解决了双油嘴上油成本过高的问题，在现拥有的纺丝上油技术中，皆采用二十颗油嘴主体和二十颗导丝钩进行上油作业，而本实用新型在第一侧板和第二侧板之间安装有第二支架，第二支架的表面安装有导丝钩，第二支架上方的第一侧板和第二侧板之间安装有第一支架，第一支架的表面安装有油嘴主体，导丝钩和油嘴主体皆设置有十组，有效的降低了上油成本，且提高了纺丝上油的速度，减少废丝的产生，原有的双油嘴上油极易导致纺丝混乱，原有技术中双油嘴上油需要将两束丝组合成一束丝进行上油，极易导致上油过程中纺丝混合，在后续的分丝过程中需要浪费大量的时间，而本实用新型采用单油嘴上油的设计，无需分丝，且减少了绕丝的现象，处理异常现象的时间大大缩短。提高了纺丝上油的效率，减轻工作人员的负担，有助于加快生产进程。

(2)本实用新型通过设置油嘴主体、螺旋轴、进丝口、出丝口、储油箱、循环泵，使本实用新型采用单油嘴上油方式，接触面采用的是螺旋式的接触方式，使丝条产生滚动式摩擦，使丝条的摩擦力减小，不容易产生毛丝，有利用提高产品质量，从而有效的解决了纺丝上油时摩擦损耗过高的问题，在传统的纺丝上油中，双油嘴上油纺丝不仅易导致卡丝，废丝现象，且上油期间与油嘴的摩擦损耗过大，对纺丝的质量产生较大的影响，而本实用新型直接采用单油嘴上油，将纺丝从油嘴主体上方的进丝口导入，缠绕螺旋轴后经出丝口导出，同时开启循环泵，利用循环泵输入端的第一管道将油液从储油箱中抽出，并通过第二管道输送至分管中，再经十组油管输送至油嘴主体的内部，对螺旋轴表面缠绕的纺丝进行上油操作，将纺丝上油过程中的摩擦变为滚动摩擦，降低纺丝的摩擦损耗，而纺丝从出丝口导出后，再经导丝钩导出至外界收集储存，方便后续的加工，而油嘴主体底部漏出的油液经滤网的过滤后在集油槽内短暂储存，并通过出油管导入至储油箱中进行二次利用，减少资源的损耗，进一步降低成本，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的内部结构示意图；

图2为本实用新型油嘴主体的正视图；

图3为本实用新型油嘴主体的内部侧视安装图；

图4为本实用新型导丝钩的俯视图。

图中：1、背板；2、油管；3、第一支架；4、第一侧板；5、第二支架；6、出油管；7、集油槽；8、储油箱；9、基座；10、循环泵；11、第一管道；12、滤网；13、导丝钩；14、第二侧板；15、油嘴主体；16、固定夹；17、分管；18、第二管道；19、进丝口；20、壳体；21、出丝口；22、螺栓；23、螺母；24、轴承；25、螺旋轴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-4所示，本实用新型提供一种技术方案：一种纺丝单油嘴上油机构，包括基座9、导丝钩13和油嘴主体15，基座9的上方安装有第一侧板4，第一侧板4一侧的基座9上方安装有第二侧板14，第一侧板4和第二侧板14的后侧安装有背板1，第一侧板4和第二侧板14之间安装有第二支架5，第二支架5下方的第一侧板4和第二侧板14之间安装有集油槽7，集油槽7的上表面安装有滤网12，集油槽7的底部通过出油管6与储油箱8连接，第二支架5的表面安装有导丝钩13，第二支架5上方的第一侧板4和第二侧板14之间安装有第一支架3，第一支架3的表面安装有油嘴主体15，油嘴主体15的底端卡接在第一支架3的表面，并通过螺栓22和螺母23锁紧固定，油嘴主体15包括壳体20、进丝口19、出丝口21、轴承24和螺旋轴25，壳体20的内部通过轴承24安装有螺旋轴25，壳体20的上方设置有进丝口19，壳体20的底端设置有出丝口21，油管2连接于进丝口19一侧的壳体20上方，第一侧板4和第二侧板14之间的基座9上方安装有储油箱8，油嘴主体15和导丝钩13皆设置有十组，在现拥有的纺丝上油技术中，皆采用二十颗油嘴主体15和二十颗导丝钩13进行上油作业，而本实用新型在第一侧板4和第二侧板14之间安装有第二支架5，第二支架5的表面安装有导丝钩13，第二支架5上方的第一侧板4和第二侧板14之间安装有第一支架3，第一支架3的表面安装有油嘴主体15，导丝钩13和油嘴主体15皆设置有十组，有效的降低了上油成本，且提高了纺丝上油的速度，减少废丝的产生，原有的双油嘴上油极易导致纺丝混乱，原有技术中双油嘴上油需要将两束丝组合成一束丝进行上油，极易导致上油过程中纺丝混合，在后续的分丝过程中需要浪费大量的时间，而本实用新型采用单油嘴上油的设计，无需分丝，且减少了绕丝的现象，处理异常现象的时间大大缩短。提高了纺丝上油的效率，减轻工作人员的负担，有助于加快生产进程，使本实用新型有效的降低生产成本，一个一个纺位只需要十颗油嘴主体15和十颗导丝钩13，提高纺丝的升头速度，不需要分丝，减轻员工的工作量，并减少废丝的产生，处理异常定位时，很容易就能做出正确的判断，减少处理异常的时间，储油箱8一侧的基座9上方安装有循环泵10，循环泵10的型号为IRG50-160IA循环泵，属于现有技术，循环泵10的输入端通过第一管道11与储油箱8连接，循环泵10的输出端通过第二管道18与分管17连接，第二管道18通过固定夹16固定安装在第二侧板14的外侧，分管17通过油管2与油嘴主体15连接，在传统的纺丝上油中，双油嘴上油纺丝不仅易导致卡丝，废丝现象，且上油期间与油嘴的摩擦损耗过大，对纺丝的质量产生较大的影响，而本实用新型直接采用单油嘴上油，将纺丝从油嘴主体15上方的进丝口19导入，缠绕螺旋轴25后经出丝口21导出，同时开启循环泵10，利用循环泵10输入端的第一管道11将油液从储油箱8中抽出，并通过第二管道18输送至分管17中，再经十组油管2输送至油嘴主体15的内部，对螺旋轴25表面缠绕的纺丝进行上油操作，将纺丝上油过程中的摩擦变为滚动摩擦，降低纺丝的摩擦损耗，而纺丝从出丝口21导出后，再经导丝钩13导出至外界收集储存，方便后续的加工，而油嘴主体15底部漏出的油液经滤网12的过滤后在集油槽7内短暂储存，并通过出油管6导入至储油箱8中进行二次利用，减少资源的损耗，进一步降低成本，提高生产效率，使本实用新型采用单油嘴上油方式，接触面采用的是螺旋式的接触方式，使丝条产生滚动式摩擦，使丝条的摩擦力减小，不容易产生毛丝，有利用提高产品质量。

使用时，本实用新型在第一侧板4和第二侧板14之间安装有第二支架5，第二支架5的表面安装有导丝钩13，第二支架5上方的第一侧板4和第二侧板14之间安装有第一支架3，第一支架3的表面安装有油嘴主体15，在现拥有的纺丝上油技术中，皆采用二十颗油嘴主体15和二十颗导丝钩13进行上油作业，而本实用新型中导丝钩13和油嘴主体15皆设置有十组，有效的降低了上油成本，且提高了纺丝上油的速度，减少废丝的产生，原有的双油嘴上油极易导致纺丝混乱，原有技术中双油嘴上油需要将两束丝组合成一束丝进行上油，极易导致上油过程中纺丝混合，在后续的分丝过程中需要浪费大量的时间，而本实用新型采用单油嘴上油的设计，无需分丝，且减少了绕丝的现象，处理异常现象的时间大大缩短。提高了纺丝上油的效率，减轻工作人员的负担，有助于加快生产进程，在传统的纺丝上油中，双油嘴上油纺丝不仅易导致卡丝，废丝现象，且上油期间与油嘴的摩擦损耗过大，对纺丝的质量产生较大的影响，而本实用新型直接采用单油嘴上油，将纺丝从油嘴主体15上方的进丝口19导入，缠绕螺旋轴25后经出丝口21导出，同时开启循环泵10，利用循环泵10输入端的第一管道11将油液从储油箱8中抽出，并通过第二管道18输送至分管17中，再经十组油管2输送至油嘴主体15的内部，对螺旋轴25表面缠绕的纺丝进行上油操作，将纺丝上油过程中的摩擦变为滚动摩擦，降低纺丝的摩擦损耗，而纺丝从出丝口21导出后，再经导丝钩13导出至外界收集储存，方便后续的加工，而油嘴主体15底部漏出的油液经滤网12的过滤后在集油槽7内短暂储存，并通过出油管6导入至储油箱8中进行二次利用，减少资源的损耗，进一步降低成本，提高生产效率。

综上可得，本实用新型通过设置油嘴主体15、螺旋轴25、进丝口19、出丝口21、储油箱8、循环泵10、导丝钩13结构，解决了双油嘴上油成本过高和纺丝上油时摩擦损耗过高的问题。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。