专利名称：纤维浪板之制造方法
技术领域：
本发明涉及一种纤维浪板之制造方法，其以纤维布浸入本发明之溶剂中，继之，经干燥、切割、成型、修边、研磨及喷漆，而得制成最佳之浪板结构。
就目前而言，一般作为屋顶或墙壁使用之浪板种类，大概可分为以下三种，并试述其缺点如下一、石棉浪板，缺点(1)经医学证实对人体呼吸道有危害。
(2)容易碎裂，故按装有相当之危险性。
(3)使用寿命不长。
二、烤漆金属浪板，缺点(1)积热。
(2)易生锈。
(3)价格昂贵。
三、玻璃纤维浪板，缺点(1)怕阳光曝晒。
(2)易变质、易碎裂及龟裂。
有鉴于习用浪板有上述诸项缺点，本发明人乃以多年的专业经验与心得，经不断构思、创研，乃研发出此种纤维浪板之制造方法。
本发明之主要目的系提供一种纤维浪板之制造方法，令本发明所制造之浪板，同时具有防火、隔热、耐酸碱、韧性强、不导电之优点。
为达成上述目的本发明以纤维布浸染于树脂、碳酸钙、滑石粉、甲醇、色粉、六甲基四胺、硬脂酸、氢氧化铝、抗紫外线吸收剂、氯化钙等混合之溶剂中，再经干燥而形成一半成品，继之，经切割、成型、研磨及喷漆处理而得制成一具纤维之浪板，使其具有防火、隔热、耐酸碱、机械性佳、不导电等等相乘效益增进之新颖技术。
其中，浸染系以浸槽及搅拌桶为主体，该浸槽以回收管、入料管联结于搅拌桶，搅拌桶以回收管将浸槽中之溶剂抽入并搅拌均匀，继之，再以入料管将搅拌均匀后之溶剂注入浸槽中，使浸槽内之溶剂可分布均匀而不沉淀于浸槽底部。
而浸槽于溶剂范围内组设有若干可调整间距之滚轴，纤维布绕覆于各滚轴间，方便使溶剂均匀渗入拉伸之纤维布内。
压力轴之间距设定于一固定尺寸，渗有溶剂之纤维布经压力轴之作用，以使经过之纤维布可以将过多之溶剂离开，维持一定标准，并以烘烤箱烘干。
干燥过程之烘烤箱，其温度控制在40～90℃间，且须以渐进方式逐步增加温度，待从烘烤箱出来后，以风扇冷却，以确实完成干燥过程。
其溶剂比例树脂35～45％、碳酸钙28～40％、滑石粉10～18％、甲醇3～10％、色粉2～5％、六甲基四胺2～5％、硬脂酸1～3％、氢氧化铝5～8％、抗紫外线吸收剂0.5～2％、氯化钙2～3％；其中，甲醇、色粉、六甲基四胺、硬脂酸为第一次搅拌，时间约15～30分钟，另树脂、碳酸钙、滑石粉、氢氧化铝、抗紫外线吸收剂、氯化钙等为第二次搅拌，时间约60～90分钟，二次搅拌完成而构成溶剂。
成型之热压温度为55℃～90℃，热压时间4～7分钟，压力不得低于155KGS/Cm2,90℃～135℃，热压时间5～8分钟；135℃～178℃，热压时间3～5分钟；后二次压力不得高于150KGS/Cm2。
根据上述得知本发明具有以下诸项优点1．各切边整齐，此为滑石粉之功效，使制作过程中有协助脱模之辅助功能。
2．提高绝缘性，此乃树脂之功能，使产品不导电。
3．机械性大幅提升，此乃碳酸钙之作用。
4．产品不会有针孔产生，此乃甲醇将胺氧带走，达到消泡之作用，其并不浠释溶剂而协助搅拌之功能。
5．制作过程具有加速化学反应达到降温、缩短反应时间、提高效率，此六甲基四胺具有促进剂之功效。
6．脱模容易，此乃硬脂酸之效用。
7．抗氧性化与防紫外线之效果佳，可确保品质增加产品寿命，此乃氢氧化铝及抗紫外线吸收剂之功效。
8．耐火性高，此乃氯化钙可帮助树脂凝结而增加其耐火效果之功效，使产品具有防火性。
以下结合附图及实施例，对本发明做进一步详述
图1系本发明于浸染、干燥、切割流程示意图；图2系本发明热压成型之示意图；图3系本发时研磨之制程示意图；图4系本发明喷漆之制程示意图；图5系本发明纤维浪板之断面示意图。
本发明之流程以一贯自动化之方式，经浸染→干燥→切割→成型→修边→研磨→喷漆的程序，即可完成纤维浪板之加工。
请参阅图1～3所示，其为浸染、干燥、切割流程示意图。
浸染其以浸槽20及搅拌桶21为主体，该浸槽20以回收管211、入料管212联结于搅拌桶21，使搅拌桶21可以回收管211将浸槽20中之溶剂抽入并经搅拌均匀后，继之，再以入料管212将搅拌均匀后之溶剂注入浸槽20中，使浸槽20内之溶剂可分布均匀而不沉淀于浸槽20底部，该浸槽20于溶剂范围内组设有若干可调整间距之滚轴201，俾使纤维布10可绕覆于各滚轴201间，方便使溶剂均匀渗入拉伸之纤维布10内。
干燥将渗有溶剂之纤维布10先经压力轴31之作用，因此压力轴31之间距可设定于一固定尺寸，以使经过之纤维布10可以将过多之溶剂去除，维持纤维布10具一定标准之湿度，并以烘烤箱30烘干，该烘烤箱30可为蒸气式间接加热，以将具挥发性之溶剂蒸发，其温度宜控制在40～90℃间，且须以渐进方式逐步增加温度，待纤维布10从烘烤箱30出来后，再以风扇冷却。
切割由切割机40依所需尺寸裁剪出适当大小半成品。
本发明之溶剂比例大约为树脂35～45％、碳酸钙28～40％、滑石粉10～18％、甲醇3～10％、色粉2～5％、六甲基四胺2～5％、硬脂酸1～3％、氢氧化铝5～8％、抗紫外线吸收剂0.5～2％、氯化钙2～3％；本发明可以举出二种最佳实施例一、树脂35％、碳酸钙35％、滑石粉10％、甲醇5％、色粉3％、六甲基四胺3％、硬脂酸1％、氢氧化铝5％、抗紫外线吸收剂1％、氯化钙2％；二、树脂38％、碳酸钙28％、滑石粉18％、甲醇3％、色粉2％、六甲基四胺2％、硬脂酸1％、氢氧化铝5％、抗紫外线吸收剂1％、氯化钙2％；上述甲醇、色粉、六甲基四胺、硬脂酸为第一次搅拌，时间约15～30分钟，另树脂、碳酸钙、滑石粉、氢氧化铝、抗紫外线吸收剂、氯化钙等为第二次搅拌，时间约60～90分钟，当二次搅拌完成之溶剂倒入浸槽20中，配合搅拌桶21之循环均匀作用，避免沉淀及浸染不均匀的现象发生。
请参阅图2所示，其为本发明热压成型示意图，本发明将第一阶段之半成品11由成型机50热压成型，藉由成型机50之上、下模51、52之设计，使热压成型之半成品11可配合上、下模51、52之形状，而成波浪状、平板状等各种形状；其成型之热压温度为55℃～90℃，热压时间4～7分钟，压力不得低于155KGS/Cm2；90℃～135℃，热压时间5～8分钟；135℃～178℃，热压时间3～5分钟后二次压力不得高于150KGS/Cm2。
请参阅3、4所示，其系本发明之研磨、喷漆加工示意图；因热压成型之半成品11表面乃光滑，缘是，不容易喷漆着附，本发明即于半成品11表面研磨，除增加表面平整度外，同时使其表面具有相当之粗糙度，当半成品11经喷漆后即得图5所示般之纤维板12成品，再由一具升降之推车将纤维板12置于成品架上。
权利要求
1．一种纤维浪板之制造方法，其特征在于以纤维布浸染于树脂、碳酸钙、滑石粉、甲醇、色粉、六甲基四胺、硬脂酸、氢氧化铝、抗紫外线吸收剂、氯化钙等混合之溶剂中，再经干燥而形成一半成品，继之，经切割、成型、研磨及喷漆处理而得制成一具纤维之浪板。
2．如权利要求1所述纤维浪板之制造方法，其特征在于浸染是以浸槽及搅拌桶为主体，该浸槽以回收管、入料管联结于搅拌桶，搅拌桶以回收管将浸槽中之溶剂抽入并搅拌均匀，继之，再以入料管将搅拌均匀后之溶剂注入浸槽中。
3．如权利要求1或2所述纤维浪板之制造方法，其特征在于浸槽于溶剂范围内组设有可调整间距之滚轴纤维布绕覆于各滚轴间。
4．如权利要求1所述纤维浪板之制造方法，其特征在于压力轴之间距设定于一固定尺寸，渗有溶剂之纤维布经压力轴之作用。
5．如权利要求1或4所述纤维浪板之制造方法，其特征在于干燥过程之烘烤箱，其温度控制在40～90℃间，且须以渐进方式逐步增加温度，待从烘烤箱出来后，以风扇冷却。
6．如权利要求1所述纤维浪板之制造方法，其特征在于溶剂比例为树脂35～45％、碳酸钙28～40％、滑石粉10～18％、甲醇3～10％、色粉2～5％、六甲基四胺2～5％、硬脂酸1～3％、氢氧化铝5～8％、抗紫外线吸收剂0.5～2％、氯化钙2～3％；其中，甲醇、色粉、六甲基四胺、硬脂酸为第一次搅拌，时间约15～30分钟，另树脂、碳酸钙、滑石粉、氢氧化铝、抗紫外线吸收剂、氯化钙等为第二次搅拌，时间约60～90分钟，二次搅拌完成而构成溶剂。
7．如权利要求1所述纤维浪板之制造方法，其特征在于成型之热压温度为55℃～90℃，热压时间4～7分钟，压力不得低于155KGS/Cm2；90℃～135℃，热压时间5～8分钟；135℃～178℃，热压时间3～5分钟；后二次压力不得高于150KGS/Cm2。
全文摘要
本发明关于一种纤维浪板之制造方法,其以纤维布渗入树脂、碳酸钙、滑石粉、甲醇、色粉、六甲基四胺、硬脂酸、氢氧化铝、抗紫外线吸收剂、氯化钙等混合之溶剂,再经干燥而形成一半成品,继之,经切割、成型、研磨及喷漆处理而得制成一具纤维之浪板,其具有防火、隔热、耐酸碱、韧性强、不导电等等相乘效益增进之新颖技术。
文档编号B32B23/08GK1231236SQ9810489
公开日1999年10月13日 申请日期1998年4月7日 优先权日1998年4月7日
发明者陈进郎 申请人:陈进郎