一种鼓式喷墨打印机的喷头调整方法与流程

本申请涉及喷墨打印领域，尤其涉及一种鼓式喷墨打印机的喷头调整方法。

背景技术：

现有喷墨打印机主要是平板打印机，打印材料平铺在一块平板上，喷头小车分别沿Y轴和X轴逐行打印，为保证打印精度，喷头小车需要满足两个精度要求：喷头小车底板与承印平板的平行度、喷头与Y轴（喷头小车移动方向）的平行度。这种要求通常依靠精确加工定位配合就可以达到，如果需要更高的打印精度，通常以螺钉调节或者加垫片的方式来调整。

除了喷墨打印机外，还存在有鼓式喷墨打印机。上述的调整方式如果应用于鼓式喷墨打印机时，将无法将喷头小车调整到正确的位置。这主要的差别在于平板打印机的喷头小车在X轴和Y轴上的位置偏差不会改变各个喷头到打印材料表面的距离，而鼓式喷墨打印机因为喷头小车底板与承印鼓都是弧面的，喷头小车在X轴和Y轴上的位置偏差都会导致各个喷头到打印材料表面的距离不一致，从而导致打印质量下降。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种适用于鼓式喷墨打印机的喷头调整方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下方案实现：

一种鼓式喷墨打印机的喷头调整方法，应用于鼓式喷墨打印机，所述鼓式喷墨打印机包括承印鼓和喷头小车，所述喷头小车呈圆弧状，其上分布有与承印鼓的圆周方向相一致的多个用于喷印的喷头，且其与承印鼓相对的圆柱面上，靠近承印鼓两轴端的端部各设有一组拱形沉孔，每组拱形沉孔包括多个拱形沉孔；

包括如下步骤：

S1：调整喷头小车与承印鼓之间的间隙（间隙指喷头小车的圆柱面至承印鼓的圆周表面），使用第一组检测棒分别对拱形沉孔进行插入操作，以使得第一组检测棒能够全部插进拱形沉孔；第一组检测棒包括至少一个第一圆柱检测棒，第一圆柱检测棒的直径小于拱形沉孔的圆弧直径；

S2：使用第二组检测棒分别对拱形沉孔进行插入操作，第二组检测棒包括至少一个第二圆柱检测棒，第二圆柱检测棒的直径大于第一圆柱检测棒的直径且小于拱形沉孔的圆弧直径；当第二圆柱检测棒不能插入拱形沉孔中时，调整结束；若有第二圆柱检测棒能够插入拱形沉孔，则重复步骤S1和S2，直至第二圆柱检测棒不能插入拱形沉孔中。

所述第一圆柱检测棒的直径为拱形沉孔的拱顶与处于间隙下偏差时承印鼓表面的距离，所述第二圆柱检测棒的直径为拱形沉孔的拱顶与处于间隙上偏差时承印鼓表面的距离。通过如此设置，使得最终的误差不会大于调整偏差。

所述第一组检测棒的第一圆柱检测棒的数量与拱形沉孔的数量一致。第一圆柱检测棒的数量与拱形沉孔的数量一致，在使用第一圆柱检测棒进行插入检测时，能同时对每一个拱形沉孔进行检测，方便观察位置的偏离以及进行相应的调整。

每组拱形沉孔包括三个拱形沉孔，且三个拱形沉孔之间呈圆弧相间分布。三个拱形沉孔之间圆弧相间分布，覆盖了喷头小车的整个圆弧面，保证每一个喷头与承印鼓的距离的一致性。

调整喷头小车分别沿X轴和Z轴平移、旋转以调整喷头小车与承印鼓之间的间隙；所述X轴与承印鼓的中轴垂直且在同一水平面内，Z轴与承印鼓的中轴垂直且在同一竖直平面内。通过沿X轴和Z轴的调整，可使得喷头小车的圆柱面与承印鼓的圆柱面同心。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本申请通过检测棒以及喷头小车上的拱形沉孔即可实现调整，结构紧凑，简单可靠；通过使用两组检测棒进行检测，具有易操作，调整精度高的特点，且结果检验方便准确，不需要精密检测仪器。

附图说明

图1为承印鼓与喷头小车的结构示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为图2局部放大图；

图4为图3局部放大图。

具体实施方式

为了让本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明作进一步阐述。

实施例

如图1~4所示，一种鼓式喷墨打印机的喷头调整方法，应用于鼓式喷墨打印机，所述鼓式喷墨打印机包括承印鼓100和喷头小车200，所述喷头小车呈圆弧状，其上分布有与承印鼓的圆周方向相一致的多个用于喷印的喷头，且其与承印鼓相对的圆柱面上，靠近承印鼓两轴端的端部各设有一组拱形沉孔，每组拱形沉孔包括三个拱形沉孔110，且三个拱形沉孔110之间呈圆弧相间分布。

包括如下步骤：

S1：调整喷头小车分别沿X轴和Z轴平移、旋转以调整喷头小车与承印鼓之间的间隙，使用第一组检测棒分别对拱形沉孔进行插入操作，以使得第一组检测棒能够全部插进拱形沉孔；第一组检测棒包括六根第一圆柱检测棒310，第一圆柱检测棒的直径小于拱形沉孔的圆弧直径；X轴与承印鼓的中轴垂直且在同一水平面内，Z轴与承印鼓的中轴垂直且在同一竖直平面内；

S2：使用第二组检测棒分别对拱形沉孔进行插入操作，第二组检测棒包括六根第二圆柱检测棒，第二圆柱检测棒的直径大于第一圆柱检测棒的直径且小于拱形沉孔的圆弧直径；当第二圆柱检测棒不能插入拱形沉孔中时，调整结束；若有第二圆柱检测棒能够插入拱形沉孔，则重复步骤S1和S2，直至第二圆柱检测棒不能插入拱形沉孔中。

其中，所述第一圆柱检测棒的直径为拱形沉孔的拱顶与处于间隙下偏差时承印鼓表面的距离，所述第二圆柱检测棒的直径为拱形沉孔的拱顶与处于间隙上偏差时承印鼓表面的距离。

上述实施例仅为本发明的其中具体实现方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。