专利名称：导光板制造方法
技术领域：
本发明是关于一种导光板制造方法，特别是一种适用于大尺寸导光板的导光板制造方法。
背景技术：
背光模组主要应用为液晶显示器的光源系统，其工作原理为点光源或线光源发出光线进入导光板内传播，经过导光板的具有光学结构设计的底面和反射板，使光线扩散射出，并均匀分布在发光区域内，以配合液晶显示器的光学特性要求。
导光板的制程主要分为印刷式和非印刷式两种。印刷式是在导光板的底面涂覆墨点以形成特定的图案，其破坏入射光线的全反射条件，进而使光线均匀射出导光板。但是，该种导光板中光线必须透过导光板才能接触图案，因而使反射光线的强度减弱；另外，在印刷过程中由于印刷油墨涂覆不易均匀，从而影响光线的散射效果，从而无法为背光模组提供均匀的光线，影响液晶显示的效果。
而非印刷式制程目前较为成熟的技术是采用聚甲基丙烯酸树脂(Polymethyl-methacrylate，PMMA)材质的射出成型(InjectionMolding)，在导光板的底面以切割或直接射出成型方式设置多个凸凹图案以达到扩散光线的目的。因为入射光线可直接与凸凹图案接触，因此反射的光线强度大于印刷式导光板，而且在制造过程中省去印刷程序，因此具有扩射效果优良、制程简单的优点。
但是，此种射出成型方式仅在中小尺寸导光板的制造中有成熟的应用。随着液晶电视的出现，对大尺寸导光板和背光模组的需求日益增加，而以传统的射出成型装置制造导光板时，则会有射出成型产品的品质和均匀性问题。
现有技术即有对以射出成型方式制造导光板的方法的改进，请参阅图1，是在2003年7月11日公告的中国台湾专利第542360号所揭露的导光板制造方法所使用的射出成型装置。该装置包括注射装置10和模具20。其中该注射装置10包括注射机筒11、在机筒11内可旋转驱动的螺杆12、驱动螺杆12的马达13、向机筒11内供给透明树脂材料的料斗14和设置在机筒11外表面的加热器15。该模具20包括定模21、动模22、连接定模21与动模22两个前端部的通道25、在定模21内形成有通过熔融树脂的流道23和与流道23连通的浇口24，其中，该定模21与动模22形成一用于成型制品的模腔26，在动模22上设置有取出已成型品用的突出元件27。该模具20的模腔26的至少一面设有凹凸状或锯齿状图案，以使导光板的一表面对应形成凸凹状或锯齿状图案。
该导光板制造方法的特征为将该模具20的模腔26连通于注射装置10的机筒11，在该机筒11内供给透明树脂材料使其熔融，并在模具20的浇口24将粘度在50～5,000Pa.sec范围的熔融树脂从机筒11以1～15cm3/sec范围的射出率连续充填在模具20的模腔26。
该导光板制造方法通过降低熔融树脂的射出率，虽然可直接制造厚度、尺寸稳定性和透明性均优的导光板，但是，因为其依旧采用射出成型装置，随着导光板尺寸的增大，该射出成型装置所占据的空间也相应增大，开发此种大型设备的成本也将增高；又因为导光板尺寸愈大，对射出成型模具的浇口、流道的设计要求愈高，在导光板的量产上依旧存有困难。
发明内容为克服现有技术导光板的制造成本高、不易量产的问题，本发明提供一种适用于大尺寸导光板量产的导光板制造方法。
本发明解决技术问题所采用的技术方案是提供一种导光板制造方法，其包括以下步骤提供一热压装置，该热压装置包括一压头和一工作台；提供一模仁，并将其固定在该热压装置的压头上，该模仁相对工作台的一表面具有精细图案；将一导光基材设置在工作台上，使该导光基材的一表面与该模仁具有精细图案的表面正对；对该导光基材进行加热；以一定压力将模仁按压在导光基材表面。
相较于现有技术，由于本发明的导光板制造方法是采用热压方法，其在对导光基材加热到接近熔融状态后进行按压，不需要提供很大的压力即可制得具有精细图案的导光板，因此易于制造，适合大尺寸导光板的量产。
图1是现有技术导光板射出成型制造方法所用射出成型装置的剖面示意图。
图2是本发明导光板制造方法的流程图。
图3是本发明导光板制造方法所用热压装置的剖面示意图。
图4是本发明导光板制造方法所用模仁的立体示意图。
图5是本发明导光板制造方法所制得导光板的立体示意图。
具体实施方式
参阅图2，是本发明导光板制造方法的流程图。以下结合图3、图4和图5对本发明导光板制造方法进行具体说明。
(1)提供热压装置参阅图3，是本发明导光板制造方法所用热压装置的剖面示意图，该热压装置包括一压头41、一工作台42和多个位于该工作台42四周的加热器43与44，该工作台42同时具备加热功能。该压头41可相对工作台42上下移动。
(2)提供具有精细图案的模仁参阅图4，该模仁50为平板形状，其相对工作台42的一表面具有精细图案51，本实施方式中，该精细图案51为尺寸从50纳米到40微米的V形突起。将该模仁50以真空吸附、静电吸附或粘结等方式固定在该热压装置的压头41上，并使精细图案51面对工作台42。
该模仁50的材料可以为镍、不锈钢、硅、聚合物或玻璃等硬质材料。该模仁50的精细图案51也可以为尺寸从50纳米到40微米的半圆球形突起、半圆柱形突起、方形突起、半金字塔形突起和以上形状的凹槽。
(3)将导光基材固定在工作台上提供一导光基材60，并将其以真空吸附、静电吸附或粘结等方式固定在工作台42上，使该导光基材60的一表面与该模仁50具有精细图案51的表面正对。该导光基材60为平板形的树脂材料，如聚甲基丙烯酸树脂、聚碳酸酯等。
(4)对导光基材进行加热通过温度控制装置(图未示)控制具备加热功能的工作台42和加热器43与44，对该导光基材60进行均匀加热。加热温度应高于导光基材的玻璃转换点(Glass Transition Temperature)，但低于其熔点为宜，以使该导光基材60接近熔融状态。
(5)以一定压力将模仁按压在导光基材表面通过驱动装置(图未示)驱动压头41向靠近工作台42的方向移动，该压头41施加一定压力将模仁50按压在导光基材60表面，使该模仁50的精细图案51压入导光基材60，因为该导光基材60已接近熔融状态，所以，不需要提供很大的压力即可制得具有精细图案61的导光板80(参阅图5)。
该导光板80的精细图案61是与模仁50的精细图案51互补构形，当该模仁50的精细图案51为半圆球形突起、半圆柱形突起、方形突起、半金字塔形突起和以上形状的凹槽时，该导光板80的精细图案将对应为半圆球形凹槽、半圆柱形凹槽、方形凹槽、半金字塔形凹槽和以上形状的突起形状。
由于本发明导光板制造方法采用热压方法，其在对导光基材60加热到接近熔融状态后进行按压，不需要提供很大的压力即可制得具有精细图案的导光板，因此易于制造，适合大尺寸导光板的量产。
本发明的导光板制造方法也可在将模仁按压在导光基材表面之后进一步包括对导光基材的侧面进行加工的步骤，如将与该导光基材具有精细图案的表面相交的四个侧面加工为反射面或镀覆反射膜；将与该导光基材具有精细图案的表面相对的表面加工为入光面。
权利要求
1.一种导光板制造方法，其包括以下步骤提供一热压装置，该热压装置包括一压头和一工作台；提供一模仁，并将其固定在该热压装置的压头上，该模仁相对工作台的一表面具有精细图案；将一导光基材设置在工作台上，使该导光基材的一表面与该模仁具有精细图案的表面正对；对该导光基材进行加热；以一定压力将模仁按压在导光基材表面。
2.根据权利要求1所述的导光板制造方法，其特征在于该模仁的精细图案为V形突起、半圆球形突起、半圆柱形突起、圆柱形突起、方形突起或者半金字塔形突起。
3.根据权利要求1所述的导光板制造方法，其特征在于该精细图案的尺寸从50纳米到40微米之间。
4.根据权利要求1所述的导光板制造方法，其特征在于该模仁的精细图案为凹槽。
5.根据权利要求1所述的导光板制造方法，其特征在于对该导光基材进行加热的步骤是通过该工作台对导光基材进行加热。
6.根据权利要求5所述的导光板制造方法，其特征在于在导光基材的侧面进一步设置多个加热器，其结合工作台同时对导光基材进行加热。
7.根据权利要求1所述的导光板制造方法，其特征在于该导光基材为树脂材料。
8.根据权利要求7所述的导光板制造方法，其特征在于该树脂材料为聚甲基丙烯酸树脂。
9.根据权利要求7所述的导光板制造方法，其特征在于该树脂材料为聚碳酸酯。
10.根据权利要求1所述的导光板制造方法，其特征在于其在将模仁按压在导光基材表面之后进一步包括对导光基材的侧面进行镀反射膜的步骤。
全文摘要
本发明公开一种导光板制造方法，其包括以下步骤提供一热压装置，该热压装置包括一压头和一工作台；提供一模仁，并将其固定在该热压装置的压头上，该模仁相对工作台的一表面具有精细图案；将一导光基材设置在工作台上，使该导光基材的一表面与该模仁具有精细图案的表面正对；对该导光基材进行加热；以一定压力将模仁按压在导光基材表面。
文档编号G02F1/13GK1621906SQ20031011244
公开日2005年6月1日 申请日期2003年11月29日 优先权日2003年11月29日
发明者陈杰良 申请人:鸿富锦精密工业(深圳)有限公司, 鸿海精密工业股份有限公司