一种柔性液晶显示器的生产制作工艺的制作方法

本发明涉及显示器生产制作领域，具体涉及一种适用于普通lcd生产线上的柔性液晶显示器的生产制作工艺。

背景技术：

随着显示技术的不断更新，lcd产品越来越向轻、薄、可绕曲变形等领域发展，lcd生产加工材料由于使用玻璃衬底，已经无法再往更轻，更薄或者可绕曲方向发展，此时业界就开发出一种新的材料来替代玻璃材料，塑料基材。柔性显示器由于材料柔性化，生产加工就需要投资专业的(卷对卷)roll-to-roll生产设备生产，这样会导致成本增加，再加之市场行情，对于投资这类设备风险很大。而在lcd生产线上基本都是针对硬质玻璃的，在lcd生产线上，通过滚轮传动运输硬质玻璃，硬质玻璃则放置在滚轮的间隙中，由于硬质玻璃具有一定的刚性，则在运输过程中不会发生弯曲变形。但是塑料等柔性基材柔性化，在普通的lcd生产线上柔性基材在滚轮间隙运输过程中会很容易弯曲变形，导致柔性基材无法保持平整状态，直接影响生产工作无法进行。再有，lcd生产线上对玻璃的制作是需要通过酸性蚀刻、碱液清洗及高温烘烤等工序，若lcd生产线上添加了非耐酸耐碱耐高温的物质，则会影响柔性液晶显示器的质量，还会导致生产线无法正常运行，影响生产进程，拖慢生产效率。

在现有技术中公开了将柔性玻璃贴合在硬质载板上的方法，例如申请文献“一种柔性玻璃的制作方法”(公布号为cn105271790a)，公开了一种柔性玻璃在黄光生产线上的柔性玻璃制作方法，将柔性玻璃贴合在硬质载板上，克服了柔性玻璃的易弯曲变形的缺点，让柔性玻璃也能在普通的黄光生产线上生产；而在该申请中是使用真空吸附方式、表面亲和力吸附方式或者胶粘方式将柔性玻璃贴合在硬质载板上，且在生产过程中需要经过冲洗、酸碱腐蚀等工序，需要对层叠部件进行高压冲洗、酸碱浸泡等过程，若使用真空吸附方式贴合玻璃，玻璃层叠的边缘位置会在水压较大的冲洗下参入空气，破坏玻璃层叠内的真空环境，导致柔性玻璃脱落；若利用表面亲和力吸附方式来粘贴柔性玻璃和硬质载板，柔性玻璃和硬质载板在酸碱浸泡和高温烘烤下容易改变亲和力吸附所需要的环境条件，导致吸附力降低，粘合效果差；且在该申请中没有公开具体的胶粘方式，若通过普通的胶纸来粘，贴耐高温、耐酸耐碱的效果欠佳，因此如何让胶纸在酸、碱、高温的情况下提高胶纸的粘合力是现有技术中仍然需要继续研发的技术。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明的目的旨在提供一种增加层叠基板之间胶纸粘合力的、在普通lcd生产线上生产柔性液晶显示器的生产制作工艺。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种柔性液晶显示器的生产制作工艺，包括

步骤1：切割柔性基材卷料，利用定位治具对柔性基材进行固定，所述定位治具的四周标志有粘贴区域；

步骤2：对应定位治具上的粘贴区域在柔性基材的四周粘贴有双面胶纸，并将玻璃基板对应贴在柔性基材上形成层叠基板；

步骤3：利用热压治具对层叠基板进行加热加压处理；

步骤4：将经过加热加压处理的层叠基板放置在胶蓝板上，将层叠基板运输到lcd生产线上；

步骤5：在lcd生产线上将盛放在胶蓝板上的层叠基板进行镀膜、清洗和烘烤工序。

作为本发明的一种优化，步骤1中切割后的柔性基材规格尺寸小于或等于玻璃基板的规格尺寸，确保玻璃基板能完全支撑起柔性基材，让柔性基材在生产过程中不发生弯曲变形。

作为本发明的一种优化，步骤2中所述的双面胶纸厚度设置为0.12mm以下，尺寸大小为10mm*8mm；所述步骤2中在柔性基材的四周粘贴双面胶纸的过程中控制双面胶纸粘贴在粘贴区域的±0.2mm范围内；粘贴区域的固定加快了后期对层叠基板的加热加压处理，节省校准时间。

作为本发明的一种优化，所述热压治具包括气缸、加压板、固定台和加热装置，所述固定台中央位置开设有定位区域，用于固定层叠基板；所述气缸与加压板连接，气缸推动加压板向下运动，对层叠基板进行加热加压处理；所述加压板底部四周位置均设置有压块，压块的安装位置与柔性基材的粘贴区域相对应；所述固定台安装在加压板的正下方；所述加热装置包括电热板，所述电热板数量设置为四块，四块电热板均安装在固定台上，电热板分别处于压块的正下方，与压块位置相对应；电热板带动压块下压，对处于压块正下方的层叠基板内的双面胶纸进行加热加压处理，增加层叠基板间的粘合力。

作为本发明的一种优化，所述加热装置还包括温度控制器，所述温度控制器安装在固定台侧面，所述温度控制器用于控制电热板温度，电热板的温度变化范围设置为0～150℃，不同厚度的双面胶纸，其加热温度不同，不同柔性基材的厚度不同，其加热温度也不同，根据实际情况调整电热板温度。

作为本发明的一种优化，所述热压治具还包括有控制装置，所述控制装置包括时间控制器和调压器，所述时间控制器与气缸相连通，用于控制气缸工作的时间；所述调压器与气缸相连通，调压器控制气缸内压力大小，压力变化范围设置为0～5kpa，不同厚度的双面胶纸，其加压压力不同，不同柔性基材的厚度不同，其加压压力也不同，根据实际情况调整气缸内的压力大小。

作为本发明的一种优化，所述步骤4中的胶蓝板设置为涂覆有聚四氟乙烯的玻璃纤维织物，涂覆有聚四氟乙烯的玻璃纤维织物具有耐高温、耐酸耐碱的作用，利用胶蓝板来盛放层叠基板，避免用于盛放层叠基板的胶蓝板在加工过程中受酸碱腐蚀损坏。

作为本发明的一种优化，所述清洗工序包括将层叠基板浸泡在清水中，清水水温控制在45℃～55℃之间，浸泡时间设置为6min，对层叠基板上的杂质清洗干净。

作为本发明的一种优化，所述烘烤工序包括将经过清洗工序的层叠基板放入烘箱内烘干，烘箱温度设置为60℃～95℃，时间设置为30min～120min，目的是去除层叠基板内的水汽。

本发明的有益效果在于：

1)在柔性基材和玻璃基板之间通过双面胶纸进行粘贴，将柔性基材贴附在玻璃基板上，与玻璃基板形成一个整体，可以让柔性基材在普通的lcd生产线上也能投入生产。

2)双面胶纸具有耐高温、耐酸耐碱特性，可以随柔性基材经过酸液蚀刻、碱液清洗和高温烘烤时不会掉落。

3)层叠基板通过热压治具的加温加压处理，使得双面胶纸的粘合力增加，防止柔性基材与玻璃基板在加工途中脱离。

4)添加清洗、烘烤工序清洗层叠基板上的杂质，让完成粘贴的层叠基板恢复生产状态。

附图说明

图1为本发明的流程示意图；

图2为本发明热压治具的结构示意图。

附图标记：1、气缸；2、加压板；3、压块；4、固定台；5、定位区域；6、时间控制器；7、调压器；8、电热板；9、温度控制器。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述：

如图1所示，一种柔性液晶显示器的生产制作工艺，包括

步骤1：切割柔性基材卷料，利用定位治具对柔性基材进行固定，所述定位治具的四周标志有粘贴区域。切割后的柔性基材规格尺寸小于或等于玻璃基板的规格尺寸，确保玻璃基板能完全支撑起柔性基材，让柔性基材在生产过程中不发生弯曲变形；定位治具设置为槽体结构，定位治具根据柔性基材大小在底面标志有粘贴区域，粘贴区域分布在底面的四周；将柔性基材卷料进行切割后将柔性基材放置在定位治具中，由于柔性基材具有一定的透明度，透过柔性基材能清楚看到定位治具上的粘贴区域的位置，便于在对应粘贴区域的柔性基材上贴双面胶纸。

步骤2：对应定位治具上的粘贴区域在柔性基材的四周粘贴有双面胶纸，并将玻璃基板对应贴在柔性基材上形成层叠基板。所述的双面胶纸采用3m胶纸，双面厚度设置为0.12mm以下，若双面胶纸厚度过厚会增加层叠基板之间的空隙，增大了层叠基板破碎的风险，双面胶纸过薄会导致粘合力不够，因此在本实施例中双面胶纸厚度设定为0.1mm左右；双面胶纸的尺寸大小设置为10mm*8mm，尺寸过大对双面胶纸造成浪费，同时增加了卸载胶纸的难度，尺寸过小则粘合力不够；并在柔性基材的四周粘贴双面胶纸的过程中控制双面胶纸粘贴在粘贴区域的±0.2mm范围内，由于后期利用热压治具对层叠基板进行加热加压过程是直接对准贴在粘贴区域上的双面胶纸进行处理，若双面胶纸的粘贴位置出现大幅度偏差，则会影响热压效果，因此粘贴区域的固定和粘贴偏差的控制加快了后期对层叠基板的加热加压处理，节省校准时间。

步骤3：利用热压治具对层叠基板进行加热加压处理。

如图2所示，所述热压治具包括气缸1、加压板2、固定台4和加热装置，所述固定台4中央位置开设有定位区域5，用于固定层叠基板；所述气缸1与加压板2连接，气缸1推动加压板2向下运动，对层叠基板进行加热加压处理；所述加压板2底部四周位置均设置有压块3，压块3的安装位置与柔性基材上粘贴区域相对应，压块3向下压时对准层叠基板内双面胶纸的位置，对双面胶纸进行加温加压处理。所述固定台4安装在加压板2的正下方；所述加热装置包括电热板8，所述电热板8数量设置为四块，四块电热板8均安装在固定台4的定位区域5内，电热板8的安装位置与双面胶纸的粘贴区域相对应，四个电热板8分别处于压块3的正下方，与压块3位置相对应；电热板8带动压块3下压，对处于压块3正下方的层叠基板内的双面胶纸进行加热加压处理，增加层叠基板间的粘合力。所述压块3的安装位置、双面胶纸的粘贴区域和电热板8的安装位置均位于同一竖直面上。所述加热装置还包括温度控制器9，所述温度控制器9安装在固定台4侧面，所述温度控制器9用于控制电热板8温度，电热板8的温度变化范围设置为0～150℃，不同厚度的双面胶纸，其加热温度不同，不同柔性基材的厚度不同，其加热温度也不同，根据实际情况调整电热板8温度。所述热压治具还包括有控制装置，所述控制装置包括时间控制器6和调压器7，所述时间控制器6与气缸1相连通，用于控制气缸1工作的时间；所述调压器7与气缸1相连通，调压器7控制气缸1内压力大小，压力变化范围设置为0～5kpa，不同厚度的双面胶纸，其加压压力不同，不同柔性基材的厚度不同，其加压压力也不同，根据实际情况调整气缸1内的压力大小；而本实施例中的生产条件设置为0.2kpa*120℃*2min。

步骤4：将经过加热加压处理的层叠基板放置在胶蓝板上，将层叠基板运输到lcd生产线上；所述步骤4中的胶蓝板设置为涂覆有聚四氟乙烯的玻璃纤维织物，涂覆有聚四氟乙烯的玻璃纤维织物具有耐高温、耐酸耐碱的作用，涂覆有聚四氟乙烯的玻璃纤维织物具有一定的硬度，能用于盛放层叠基板；利用胶蓝板来盛放层叠基板，避免用于盛放层叠基板的胶蓝板在加工过程中受酸碱腐蚀损坏。

步骤5：在lcd生产线上将盛放在胶蓝板上的层叠基板进行镀膜、清洗和烘烤工序。所述清洗工序包括将层叠基板浸泡在清水中，清水水温控制在45℃～55℃之间，浸泡时间设置为6min，本实施例中清水水温设定为50℃，用于将层叠基板上的杂质清洗干净。所述烘烤工序包括将经过清洗工序的层叠基板放入烘箱内烘干，烘箱温度设置为60℃～95℃，时间设置为30min～120min，本实施例中设定的烘箱温度为70℃，时间为70min，目的是去除层叠基板内的水汽。

经过前期对层叠基板的贴合处理后，继续将层叠基板经过lcd生产线，对层叠基板进行涂覆光刻胶、曝光、显影、蚀刻等工序，最后将层叠基板拆分，将柔性基板从玻璃基板上卸载下来。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。