摩擦装置及摩擦配向方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及液晶显示技术领域，具体涉及一种摩擦装置及摩擦配向方法。
【背景技术】
[0002]在液晶面板的生产过程中，在玻璃基板上涂布好聚酰亚胺(Polyimide，简称PI)取向膜后，需要对取向膜进行摩擦(Rubbing)以赋予取向膜统一取向的功能，从而能使液晶分子定向排列。摩擦效果的好坏直接决定液晶分子定向排列的均一性，进而影响液晶显示面板的画面显示质量。
[0003]现有的生产工艺主要通过表面缠卷有摩擦布(Rubbing Cloth)的圆柱形摩擦棍在放置有玻璃基板的基台上进行滚动，以实现对取向膜的摩擦。其中，缠卷的摩擦布是液晶面板制造行业摩擦工序一种非常重要的物料。在将摩擦布缠卷至摩擦辊的表面上时，卷布机(Winding Machine)需要留出一定棍间隙(Roller Gap)，才能使摩擦布完全缠卷在摩擦棍上。也就是说在摩擦工序中，摩擦辊上辊间隙的存在是在一定程度上不能避免的。然而，辊间隙的存在会在摩擦工序中导致摩擦类亮度不均匀(Rubbing Mura)的不良缺陷。具体来说，在摩擦辊进行滚动时，辊间隙的存在会在每一个滚动周期内留下一道线状痕迹(与周围区域摩擦情况不同所致)，而最终会导致液晶面板上存在沿摩擦辊的滚动方向排列的条纹状图案。
【发明内容】
[0004]针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种摩擦装置及摩擦配向方法，可以改善液晶面板上辊间隙所导致的摩擦类亮度不均匀的不良缺陷。
[0005]第一方面，本发明提供了一种摩擦装置，包括摩擦辊，所述摩擦辊的辊面上设有摩擦布；
[0006]所述摩擦布在所述摩擦辊的辊面上的首尾连接处形成所述摩擦辊的第一辊间隙；所述摩擦布的表面上设有一开口部，所述开口部形成所述摩擦辊的第二辊间隙；
[0007]或者，
[0008]所述摩擦布的展开平面为相邻两边具有预设夹角的平行四边形；所述摩擦布在所述摩擦辊的辊面上的首尾连接处形成螺旋曲线状的第三辊间隙。
[0009]可选地，所述第一辊间隙与所述第二辊间隙的间隙宽度一致。
[0010]可选地，所述第一辊间隙与所述第二辊间隙相互平行。
[0011]可选地，所述第一辊间隙与所述第二辊间隙分别位于所述摩擦辊相对的两侧。
[0012]可选地，所述预设夹角介于65°与85°之间。
[0013]第二方面，本发明还提供了一种摩擦配向方法，包括:
[0014]辊面上设有摩擦布的摩擦辊在基板上滚动，以使所述摩擦布摩擦所述基板的表面；
[0015]其中，所述摩擦布在所述摩擦辊的辊面上的首尾连接处形成所述摩擦辊的第一辊间隙；所述摩擦布的表面上设有一开口部，所述开口部形成所述摩擦辊的第二辊间隙；
[0016]或者，
[0017]所述摩擦布的展开平面为相邻两边具有预设夹角的平行四边形；所述摩擦布在所述摩擦辊的辊面上的首尾连接处形成螺旋曲线状的第三辊间隙。
[0018]可选地，所述第一辊间隙与所述第二辊间隙的间隙宽度一致。
[0019]可选地，所述第一辊间隙与所述第二辊间隙相互平行。
[0020]可选地，所述第一辊间隙与所述第二辊间隙分别位于所述摩擦辊相对的两侧。
[0021]可选地，所述预设夹角介于65°与85°之间。
[0022]由上述技术方案可知，一方面，本发明所设置的第一辊间隙与第二辊间隙都会随摩擦辊的滚动在玻璃基板上留下线状痕迹，使得最终在画面上形成的条纹更加密集，使人眼更加不容易察觉，有利于提高摩擦的均匀性、改善摩擦类亮度不均匀的不良缺陷，另一方面，相比较于由原有直线状辊间隙在画面上形成的条纹，螺旋曲线状的第三辊间隙相当于将条纹旋转了一定角度，并同时具有更高的条纹密度，使得人眼更加不容易察觉，有利于提高摩擦的均匀性、改善摩擦类亮度不均匀的不良缺陷。
[0023]基于此，对于高PPI (Pixels Per Inch，每英寸像素数目)的产品而言，本发明使得摩擦工序的参数条件选择范围更广，能有效提高产品品质要求。进一步地，由于改善了摩擦类亮度不均匀的不良缺陷，摩擦布的利用率和使用寿命都能得到很大的提升。
【附图说明】
[0024]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]图1是本发明一个实施例中一种摩擦装置的工作原理示意图；
[0026]图2是本发明一个实施例中由第一辊间隙产生条纹状图案的原理示意图；
[0027]图3是本发明一个实施例中一种摩擦辊的装配结构示意图；
[0028]图4是本发明又一实施例中一种摩擦装置的工作原理示意图；
[0029]图5是本发明又一实施例中一种摩擦辊的装配结构示意图。
【具体实施方式】
[0030]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0031]图1是本发明一个实施例中一种摩擦装置的工作原理示意图。参见图1，该摩擦装置包括一摩擦辊11，摩擦辊11的辊面上设有摩擦布12，摩擦布12在摩擦辊11的辊面上的首尾连接处形成摩擦辊11的第一辊间隙13。通常，第一辊间隙13是在一整块摩擦布12设置在摩擦辊11上之后自然形成的，并会随着摩擦辊11的滚动在平面上留下线状痕迹，如图2所示。具体来说，第一辊间隙13会在摩擦辊11的辊面上形成一线状区域，摩擦辊11在该线状区域内的表面会与其他区域内的表面有所不同，因而摩擦辊11每在平面上滚动一周(摩擦辊11的移动方向如图2上方的箭头所示，摩擦辊11的旋转方向如图2下方的箭头所示)，就会在滚过的区域内留下一条与上述第一辊间隙13对应的线状痕迹，最终造成平面上形成的条纹状图案(如图2中矩形区域内的竖条纹所示)。例如在液晶显示屏的摩擦配向工艺中，摩擦辊11上第一辊间隙13的存在会使得被摩擦的基板上与第一辊间隙13对应的多个线状区域内的摩擦情况与其他区域的摩擦情况不同，从而与这多个线状区域对应的液晶与其他区域内的液晶具有不同的排列情况，导致在显示时会在画面上形成具有条纹状图案的摩擦类亮度不均勾(Rubbing Mura)。
[0032]然而在本发明实施例中，上述摩擦布12的表面上设有一开口部，该开口部形成摩擦辊11的第二辊间隙14(参见图1)。基于此，类似于第一辊间隙13会随着摩擦辊11的滚动在平面上留下线状痕迹(摩擦辊11的移动方向如图1上方的箭头所示，摩擦辊11的旋转方向如图1下方的箭头所示)，第二辊间隙14也会随着摩擦辊11的滚动而在平面上留下另外一些线状痕迹。并且，由于第一辊间隙13与第二辊间隙14在摩擦辊11的辊面上位于不同的位置，因而两者形成的线状痕迹可以在摩擦辊11滚过的区域内形成更密集的条纹状图案(如图1中矩形区域内的竖条纹所示)。具体来说，图2中相邻两条线状痕迹的距离大致等于摩擦辊11的辊面周长(记为CO)，而在第一辊间隙13与第二辊间隙14相互平行，并分别位于摩擦辊11相对的两侧时，图1中相邻两条线状痕迹的距离则缩小到了摩擦辊11的辊面周长的一半(即C0/2)。从而，显示画面上更密集的条纹状图案会使得人眼不易察觉，因此本发明实施例有利于提高摩擦的均匀性、改善摩擦类亮度不均匀的不良缺陷。
[0033]更具体地，图3是本发明一个实施例中一种摩擦辊的装配结构示意图。参见图3，上述具有开口部的摩擦布12可通过例如卷布机的机械结构缠卷到摩擦棍11的棍面上，以使摩擦布12在摩擦辊11的辊面上的首尾连接处形成摩擦辊11的第一辊间隙13，并使得上述摩擦布12上的开口部形成摩擦辊11的第二辊间隙14。
[0034]基于此，对于高PPI (Pixels Per Inch，每英寸像素数目)的产品而言，本发明使得摩擦工序的参数条件选择范围更广，能有效提高产品品质要求。进一步地，由于改善了摩擦类亮度不均匀的不良缺陷，摩擦布的利用率和使用寿命都能得到很大的提升。
[0035]在上述技术方案的基础之上，可以进一步使第一辊间隙13与第二辊间隙14的间隙宽度一致，以减小两者所形成的线状痕迹的宽度差异，进一步提升摩擦类亮度不均匀的不良缺陷的改善效果。更进一步地，上述设置可以通过预先对摩擦布12上的开口部的设置来实现，例如将开口部的形状与尺寸根据第一辊间隙13的形状与尺寸预先设定，从而可以使得第一辊间隙13与第二辊间隙14有很好的相似度，更进一步提升摩擦类亮度不均匀的不良缺陷的改善效果。
[0036]需要说明的是，上述第一辊间隙13与第二辊间隙14可以是相互平行的，也可以是具有预设夹角的，本发明对此不做限制。而将第一辊间隙13与第二辊间隙14平行设置可以对摩擦类亮度不均匀的不良缺陷有较佳的改善效果。而且，第一辊间隙13与第二辊间隙14可以分别位于摩擦辊11相对的两侧(也就是将开口部设置在摩擦布12的中央，有利于提高线状痕迹的均匀性)，也可以是任意两个不同的位置，本发明