本发明涉及一种光敏树脂材料的吸声结构，属于噪声控制技术领域。
背景技术：
噪声控制工程中应用的吸声材料和吸声结构种类很多，按其吸声原理大致可分为多孔性吸声材料和共振吸声材料。例如泡沫铝和泡沫铜等都属于多孔性吸声材料，而薄板共振吸声结构、薄膜共振吸声结构、穿孔板共振吸声都属于共振吸声材料。而近些年有关噪声的研究不断深入，将共振吸声结构的应用扩展了更广阔的领域。尽管穿孔板共振吸声结构以及微穿孔板吸声结构较多孔性吸声材料在吸声特性、流阻、耐腐蚀等方面具有许多优越特点，但是仍无法满足一些噪声控制的实际需要，特别是在吸声空间受到严格限制的场合下，要控制低频噪声就会显现不足，要增强其低频声吸收，就必须大幅增加空腔深度，而这在实际工程中往往是无法做到的。
中国专利公开号为CN104882138A公开的“多孔泡沫碳化硅吸声材料的吸声结构”，其结构利用“层叠”结构的泡沫碳化硅材料吸声原理，增大其吸声系数和声阻，提高低频吸声效果。但是在加工方面，碳化硅的机械加工性能差，不能满足机械加工要求。而且碳化硅的颗粒大小在吸声方面也是至关重要，如果颗粒过大，对其吸声性能会影响很大，大幅降低吸声性能，因此若想保证较好的吸声性能必须使用细小的“泡沫状”颗粒，它的加工精度，在传统加工业是很难实现的，不利于该结构的推广使用，另外，所公开的吸声该结构不能充分利用管腔耦合共振的吸声特性来消耗声能。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：提供一种吸声结构，结构简单，采用光敏树脂3D打印成型，无需机械加工，同时能够充分利用管腔耦合共振的吸声特性来消耗声能，提高吸声效果。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种光敏树脂材料的吸声结构，包括劈尖和底板，劈尖阵列布置在底板的其中一表面上，所述底板和劈尖采用光敏树脂一体式3D打印成型，在底板上设置有穿孔，在劈尖内部设置有劈尖空腔，劈尖空腔与穿孔相对应，在底板的另一表面上设置有微穿孔板。
所述微穿孔板上微孔的直径为0.1~0.8mm，微穿孔板的穿孔率为0.3~0.5%。
底板的厚度为5~10mm，劈尖的高度为40~50mm，劈尖的轴线垂直于底板的表面。
所述穿孔的直径为1~6mm，劈尖空腔口部的直径大小与穿孔的直径大小相匹配。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明采用底板+劈尖的复合吸声结构，整个结构运用了阻抗匹配的原理，劈尖用来实现低频段声波的有效透射，底座用来有效地消耗透射到其内的声波。另外，底板上设置的微穿孔板与底板上的穿孔、劈尖空腔共同形成了管腔耦合共振结构，很好地利用了管腔耦合共振的吸声特性来消耗声能，进一步提高了吸声效果。
2、本发明中底板和劈尖采用光敏树脂一体式3D打印成型，无需机械加工，克服了采用传统碳化硅材料加困难的缺陷，利于本发明吸声结构的推广使用，同时，光敏树脂具有良好的低频吸声性能。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
附图标记说明：1、劈尖；2、底板；3、劈尖空腔；4、穿孔；5、微穿孔板。
具体实施方式
下面结合附图及具体的实施例对发明进行进一步介绍：
一种光敏树脂材料的吸声结构，包括劈尖1和底板2，劈尖1阵列布置在底板2的其中一表面上，所述底板2和劈尖1采用光敏树脂一体式3D打印成型，在底板2上设置有穿孔4，在劈尖1内部设置有劈尖空腔3，劈尖空腔3与穿孔4相对应，在底板2的另一表面上设置有微穿孔板5。
在本实施例中，微穿孔板5的材料采用钢板、铝板、硬质塑料板等材料制成，微穿孔板5上微孔的直径为0.1~0.8mm，微穿孔板5的穿孔率为0.3~0.5%。
进一步的，底板2的厚度为5~10mm，劈尖1的高度为40~50mm，劈尖1的轴线垂直于底板2的表面，所述穿孔4的直径为1~6mm，劈尖空腔3口部的直径大小与穿孔4的直径大小相匹配。
本发明所述的吸声结构，在50～2000Hz的低频段，获得良好的吸声性能，300Hz的吸声系数高于0.5，其他频段均高于0.75。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。