专利名称：一种复合消音锯片及其加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及切削设备加工领域，具体地说是一种复合消音锯片及其加工工艺。
背景技术：
传统的金刚石锯片降噪方法一般采用在锯片上切割消音缝、打孔填入金属材料或增加柔性垫圈来起到消音降噪的效果，虽可以一定程度上有效的降低部分噪音，但效果不明显，而且会带来一些平面度、端跳、应力变形等切割中的不稳定因素。
发明内容
本发明的技术任务是提供一种复合消音锯片及其加工工艺。本发明的技术任务是按以下方式实现的，该消音锯片，包括锯片基体和安装孔，安装孔设置在基体的中心位置，两片基体之间设置有超薄弱振吸能层，超薄弱振吸能层上设置有多个焊点孔，两片基体通过焊点固定连接在一起，焊点设置在焊点孔内；该消音锯片的加工工艺如下取两张2. 2mm厚度的板材经过等离子切割，然后去除毛刺；将处理后的板材在 860 900°C温度保温3 5min，然后在80 100°C温度的淬火油中淬火、压平；再经过 4000C 压紧回火，冷却后硬度保持在HRC43士2 ；然后将板材送至磨床，进行正反面反复磨削至厚度为2. 05士0. 05mm ；将两块板材进行平片和应力调整后在两块板材之间放置超薄弱振吸能层，再通过超薄弱振吸能层的焊点孔将两块板材进行点焊焊接；之后再对焊接后的板材进行冲齿，冲齿后再经过400°C*llh保温压紧回火，最后，经过精车、精磨、精平、 清洗、烘干、涂油等一系列处理后制作成为成品。所述的超薄弱振吸能层的厚度为0. 05 0. 20mm。所述的超薄弱振吸能层与锯片基体之间有空气层。所述的超薄弱振吸能层为玻璃纤维布、陶瓷纤维布、金属超薄编织网、硅橡胶耐高温纤维布以及碳纤维布中的一种。所述的金属超薄编织网为不锈钢超薄编织网。一种复合消音锯片的加工工艺取两张2. 2mm厚度的板材经过等离子切割，然后去除毛刺；将处理后的板材在 860 900°C温度保温3 5min，然后在80 100°C温度的淬火油中淬火、压平；再经过 4000C 压紧回火，冷却后硬度保持在HRC43士2 ；然后将板材送至磨床，进行正反面反复磨削至厚度为2. 05士0. 05mm ；将两块板材进行平片和应力调整后在两块板材之间放置超薄弱振吸能层，再通过超薄弱振吸能层的焊点孔将两块板材进行点焊焊接；之后再对焊接后的板材进行冲齿，冲齿后再经过400°C *llh保温压紧回火，最后，经过精车，精磨，精平， 清洗，烘干，涂油处理后制作成为成品。本发明的复合消音锯片和现有技术相比，具有设计合理、结构简单、易于加工、降噪效果好，切割精度高，使用寿命长等特点，平面度、端跳、应力值等关键指标控制效果理术g
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附图为复合消音锯片的结构示意图；图中1、基体，2、安装孔，3、超薄弱振吸能层，4、焊点孔，5、焊点。
具体实施例方式实施例1 取两张2. 2mm厚度的30CrMo板材经过等离子切割尺寸为Φ392士0. 5mm，然后去除毛刺；将处理后的板材在860 900°C温度保温3 5min，然后在80 100°C温度的淬火油中淬火、压平；再经过400°C 压紧回火，冷却后硬度保持在HRC43士2 ；然后将板材送至磨床，进行正反面反复磨削至厚度为2. 05士0. 05mm ；将两块板材进行平片和应力调整后在两块板材之间放置厚度为0. 05 0. 20mm的玻璃纤维布，再通过设置在玻璃纤维布上的焊点孔将两块板材进行点焊焊接；之后再对焊接后的板材进行冲齿，冲齿后再经过 4000C *llh保温压紧回火，最后，经过精车外径390mm，中心孔60mm，精磨，精平，清洗，烘干，涂油处理后制作成为成品。实施例2:取两张2. 2mm厚度的50Mn2V板材经过等离子切割尺寸为Φ392士0. 5mm，然后去除毛刺；将处理后的板材在860 900°C温度保温3 5min，然后在80 100°C温度的淬火油中淬火、压平；再经过400°C 压紧回火，冷却后硬度保持在HRC43士2 ；然后将板材送至磨床，进行正反面反复磨削至厚度为2. 05士0. 05mm ；将两块板材进行平片和应力调整后在两块板材之间放置厚度为0. 05 0. 20mm的陶瓷纤维布，再通过设置在陶瓷纤维布上的焊点孔将两块板材进行点焊焊接；之后再对焊接后的板材进行冲齿，冲齿后再经过 4000C *llh保温压紧回火，最后，经过精车外径390mm，中心孔60mm，精磨，精平，清洗，烘干，涂油处理后制作成为成品。实施例3 取两张2. 2mm厚度的75Crl板材经过等离子切割尺寸为Φ392士0. 5mm，然后去除毛刺；将处理后的板材在860 900°C温度保温3 5min，然后在80 100°C温度的淬火油中淬火、压平；再经过400°C 压紧回火，冷却后硬度保持在HRC43士2 ；然后将板材送至磨床，进行正反面反复磨削至厚度为2. 05士0. 05mm ；将两块板材进行平片和应力调整后在两块板材之间放置厚度为0. 05 0. 20mm的硅橡胶耐高温纤维布，再通过设置在硅橡胶耐高温纤维布上的焊点孔将两块板材进行点焊焊接；之后再对焊接后的板材进行冲齿， 冲齿后再经过400°C *llh保温压紧回火，最后，经过精车外径390mm，中心孔60mm，精磨， 精平，清洗，烘干，涂油处理后制作成为成品。实施例4 取两张2. 2mm厚度的65Mn板材经过等离子切割尺寸为Φ392±0. 5mm，然后去除毛刺；将处理后的板材在860 900°C温度保温3 5min，然后在80 100°C温度的淬火油中淬火、压平；再经过400°C *12h压紧回火，冷却后硬度保持在HRC43士2 ；然后将板材送至磨床，进行正反面反复磨削至厚度为2. 05士0. 05mm ；将两块板材进行平片和应力调整后在两块板材之间放置厚度为0. 05 0. 20mm的碳纤维布，再通过设置在碳纤维布上的焊点孔将两块板材进行点焊焊接；之后再对焊接后的板材进行冲齿，冲齿后再经过400°C *llh 保温压紧回火，最后，经过精车外径390mm，中心孔60mm，精磨，精平，清洗，烘干，涂油处理后制作成为成品。实施例5 取两张2. 2mm厚度的65Mn板材经过等离子切割尺寸为Φ392±0. 5mm，然后去除毛刺；将处理后的板材在860 900°C温度保温3 5min，然后在80 100°C温度的淬火油中淬火、压平；再经过400°C 压紧回火，冷却后硬度保持在HRC43士2 ；然后将板材送至磨床，进行正反面反复磨削至厚度为2. 05士0. 05mm ；将两块板材进行平片和应力调整后在两块板材之间放置厚度为0. 05 0. 20mm的不锈钢超薄编织网，再通过设置在不锈钢超薄编织网上的焊点孔将两块板材进行点焊焊接；之后再对焊接后的板材进行冲齿，冲齿后再经过400°C *llh保温压紧回火，最后，经过精车外径390mm，中心孔60mm，精磨，精平， 清洗，烘干，涂油处理后制作成为成品。
权利要求
1.一种复合消音锯片，包括锯片基体和安装孔，安装孔设置在基体的中心位置，其特征在于两片基体之间设置有超薄弱振吸能层，超薄弱振吸能层上设置有多个焊点孔，两片基体通过焊点固定连接在一起，焊点设置在焊点孔内；该消音锯片的加工工艺如下取两张2. 2mm厚度的板材经过等离子切割，然后去除毛刺；将处理后的板材在860 900V温度保温3 5min，然后在80 100°C温度的淬火油中淬火、压平；再经过400°C * 12h 压紧回火，冷却后硬度保持在HRC43士2 ；然后将板材送至磨床，进行正反面反复磨削至厚度为2. 05士0. 05mm ；将两块板材进行平片和应力调整后在两块板材之间放置超薄弱振吸能层，再通过超薄弱振吸能层的焊点孔将两块板材进行点焊焊接；之后再对焊接后的板材进行冲齿，冲齿后再经过400°C *llh保温压紧回火，最后，经过精车、精磨、精平、清洗、烘干、涂油等一系列处理后制作成为成品。
2.根据权利要求1所述的复合消音锯片，其特征在于所述的超薄弱振吸能层的厚度为 0. 05 0. 20mm。
3.根据权利要求1所述的复合消音锯片，其特征在于所述的超薄弱振吸能层与锯片基体之间有空气层。
4.根据权利要求1所述的复合消音锯片，其特征在于所述的超薄弱振吸能层为玻璃纤维布、陶瓷纤维布、金属超薄编织网、硅橡胶耐高温纤维布以及碳纤维布中的一种。
5.根据权利要求4所述的复合消音锯片，其特征在于所述的金属超薄编织网为不锈钢超薄编织网。
6.一种复合消音锯片的加工工艺，其特征在于加工工艺如下取两张2. 2mm厚度的板材经过等离子切割，然后去除毛刺；将处理后的板材在860 900V温度保温3 5min，然后在80 100°C温度的淬火油中淬火、压平；再经过400°C * 12h 压紧回火，冷却后硬度保持在HRC43士2 ；然后将板材送至磨床，进行正反面反复磨削至厚度为2. 05士0. 05mm ；将两块板材进行平片和应力调整后在两块板材之间放置超薄弱振吸能层，再通过超薄弱振吸能层的焊点孔将两块板材进行点焊焊接；之后再对焊接后的板材进行冲齿，冲齿后再经过400°C *llh保温压紧回火，最后，经过精车，精磨，精平，清洗，烘干，涂油处理后制作成为成品。
全文摘要
本发明公开了一种复合消音锯片及其加工工艺，属于切削设备加工领域，其结构包括锯片基体和安装孔，安装孔设置在基体的中心位置，两片基体之间设置有超薄弱振吸能层，超薄弱振吸能层上设置有多个焊点孔，两片基体通过焊点固定连接在一起，焊点设置在焊点孔内。本发明的复合消音锯片和现有技术相比，具有设计合理、结构简单、易于加工、降噪效果好，切割精度高，使用寿命长等特点，平面度、端跳、应力值等关键指标控制效果理想。
文档编号B23D61/02GK102179565SQ201110094559
公开日2011年9月14日 申请日期2011年4月15日 优先权日2011年4月15日
发明者杜贞峰, 赵廷洋 申请人:日照海恩锯业有限公司