专利名称：一种一体挂车轴热挤压缩管的成型模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种成型模具，尤其涉及一种一体挂车轴热挤压缩管的成型模具。
背景技术：
在现有技术中，加工一体挂车轴所使用的模具为旋压模具。采用旋压模具进行加工，工件作为主动轮旋转但无轴向运动，模具作为被动轮旋转而有轴向运动，工件在模具的作用下成形。一般来说，工件为金属管。采用旋压模具加工一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，由于工件受力处切向受力，切向变形，切向变形的方向与金属纤维的方向垂直，容易导致金属纤维扭曲、变形、不顺畅，影响机械性能和使用性能。并且由于工件在径向(即增厚方向)的分力最小，所以工件的增厚趋势小。当出现工件壁厚增厚量小的情况，工件承载能力也较低。本发明主要是提供一种一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，改变一体挂车轴在热挤压缩管成形中金属的流动，改善金属纤维，增加壁厚，提高车轴的强度和使用性能。
实用新型内容本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，提供一种一体挂车轴热挤压缩管的成型模具。所述一体挂车轴热挤压缩管的成型模具能改变一体挂车轴在热挤压缩管成形中金属的流动，改善金属纤维，增加壁厚，提高车轴的强度和使用性能。为了达到上述技术效果，本实用新型实施例提供了一种一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，所述成型模具包括本体，所述本体大致呈圆柱体，所述本体内设有空腔；所述空腔由四个圆柱形通孔构成，所述圆柱形通孔之间通过锥台孔连接。所述本体上设有至少一个开口端的空腔；所述空腔开口端与所述开口端所在的本体表面处于同一平面。所述四个圆柱形通孔与连接所述圆柱形通孔的锥台孔同轴； 所述轴向方向为水平方向。所述四个圆柱形通孔按半径大小依次连接；所述四个圆柱形通孔的半径大小依次为184mm、151. 5mm、132mm、95. 5mm。所述四个圆柱形通孔沿水平方向的长度依次为72mm、78mm、27mm、169mm。所述四个圆柱形通孔依次连接的间距为80mm、62mm、112mm。实施本实用新型实施例，具有如下有益效果本实用新型一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，其工作原理为工件被夹具夹紧后静止不动，所述一体挂车轴热挤压缩管的成型模具直行，使工件进入所述模具型腔内，至此，工件在模具的作用下达到挤压成型的目的。采用前述方式对工件成型，可以使金属流动沿着轴向方向，使金属纤维更顺畅，无扭曲、变形，提高工件机械性能。同时，由于一体挂车轴热挤压缩管的成型模具内设有空腔，所述空腔由四个圆柱形通孔构成，所述圆柱形通孔之间通过锥台孔连接，此种结构可以改变金属受力方向，使工件在成型时的径向(即增厚方向)受力增大，从而达到工件增厚的功效。
图Ia是现有技术中一体挂车轴成型模具的成型机理示意图；图Ib是现有技术中一体挂车轴成型模具的成型机理示意图；图Ic是现有技术中一体挂车轴成型模具的成型机理示意图；图加是本实用新型一种一体挂车轴热挤压缩管成型模具的成型机理示意图；图2b是本实用新型一种一体挂车轴热挤压缩管成型模具的成型机理示意图；图3是本实用新型一种一体挂车轴热挤压缩管的成型模具的结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。图la、图Ib及图Ic是现有的一体挂车轴的成型模具的成型机理示意图。结合图la、图Ib及图lc，现有的一体挂车轴的成型模具1为旋压模具。采用旋压模具1进行加工，工件3在旋压模具1的作用下成形。需要进一步说明的是，图Ia为旋压模具1对工件3成型前的示意图，图Ib为旋压模具1对工件3成型时的示意图，图Ic为沿图Ib旋压模具1对工件3成型时的A-A线的剖视图。具体实施时，工件3被夹具夹紧后静止不动，旋压模具1按图Ic中的圆周方向均勻分布。成型时，旋压模具1沿图Ia中箭头方向直行，使工件3进入旋压模具1所组成的空间内，如图Ib中所示。同时，如图Ic所示，所述旋压模具1作顺时针方向旋转，由此，工件3在旋压模具1的旋压作用下旋压成型。采用旋压模具对工件成型时，由于工件受力处切向受力，切向变形，切向变形的方向与金属纤维的方向垂直，容易导致金属纤维扭曲、变形、不顺畅，影响机械性能和使用性能。并且由于工件在径向(即增厚方向)的分力最小，所以工件的增厚趋势小。当出现工件壁厚增厚量小的情况，工件承载能力也较低。图加及图2b是本实用新型一种一体挂车轴热挤压缩管的成型模具的成型机理示意图。图3是本实用新型一种一体挂车轴热挤压缩管的成型模具的结构示意图。结合图2、图3，本实用新型一种一体挂车轴热挤压缩管的成型模具2，所述成型模具包括本体21，所述本体21大致呈圆柱体，所述本体21内设有空腔22 ；所述空腔22由四个圆柱形通孔221构成，所述圆柱形通孔221之间通过锥台孔 222连接。所述本体21上设有至少一个开口端的空腔22 ；所述空腔22开口端与所述开口端所在的本体21表面处于同一平面。所述四个圆柱形通孔221与连接所述圆柱形通孔的锥台孔222同轴；所述轴向方向为水平方向。[0039]所述四个圆柱形通孔221按半径大小依次连接；所述四个圆柱形通孔221的半径大小依次为184謹、151. 5謹、132mm、95. 5謹。需要说明的是，所述四个圆柱形通孔221按半径大小的连接方向为从左到右或从右到左。所述四个圆柱形通孔221沿水平方向的长度依次为72mm、78mm、27mm、169mm。所述四个圆柱形通孔221依次连接的间距为80mm、62mm、112mm。采用上述结构的一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，可以改变工件的受力方向， 使工件成型时径向(即增厚方向)受力增大，从而达到工件增厚的功效。需要进一步说明的是，图加为一体挂车轴热挤压缩管的成型模具2对工件3成型前的示意图，图2b为一体挂车轴热挤压缩管的成型模具2对工件3成型时的示意图。结合图加及图2b，具体实施时，工件3被夹具夹紧后静止不动，一体挂车轴热挤压缩管的成型模具2沿图加中箭头方向直行，使工件3进入一体挂车轴热挤压缩管的成型模具2型腔内，如图2b中所示。至此，工件3在一体挂车轴热挤压缩管的成型模具2的作用下挤压成型。需要说明的是，所述工件3为金属管。采用一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，即采用挤压方式加工成型模具。工件被夹具夹紧后静止不动，模具直行，使工件进入模具型腔内，这样可以使金属流动沿着轴向方向，使金属纤维更顺畅，无扭曲、变形，提高工件机械性能。实施本实用新型实施例，具有如下有益效果本实用新型一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，其工作原理为工件被夹具夹紧后静止不动，所述一体挂车轴热挤压缩管的成型模具直行，使工件进入所述模具型腔内，至此，工件在模具的作用下达到挤压成型的目的。采用前述方式对工件成型，可以使金属流动沿着轴向方向，使金属纤维更顺畅，无扭曲、变形，提高工件机械性能。同时，由于一体挂车轴热挤压缩管的成型模具内设有空腔，所述空腔由四个圆柱形通孔构成，所述圆柱形通孔之间通过锥台孔连接，此种结构可以改变金属受力方向，使工件在成型时的径向(即增厚方向)受力增大，从而达到工件增厚的功效。以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。
权利要求1.一种一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，其特征在于，所述成型模具包括本体，所述本体大致呈圆柱体，所述本体内设有空腔；所述空腔由四个圆柱形通孔构成，所述圆柱形通孔之间通过锥台孔连接。
2.如权利要求1所述一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，其特征在于，所述本体上设有至少一个开口端的空腔；所述空腔开口端与所述开口端所在的本体表面处于同一平面。
3.如权利要求1所述一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，其特征在于，所述四个圆柱形通孔与连接所述圆柱形通孔的锥台孔同轴；所述轴向方向为水平方向。
4.如权利要求3所述一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，其特征在于，所述四个圆柱形通孔按半径大小依次连接；所述四个圆柱形通孔的半径大小依次为184mm、151. 5mm、132mm、95. 5mm。
5.如权利要求4所述一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，其特征在于，所述四个圆柱形通孔沿水平方向的长度依次为72mm、78mm、27mm、169mm。
6.如权利要求5所述一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，其特征在于，所述四个圆柱形通孔依次连接的间距为80mm、62mm、112mm。
专利摘要本实用新型实施例公开了一种一体挂车轴热挤压缩管的成型模具，所述成型模具包括本体，所述本体大致呈圆柱体，所述本体内设有空腔；所述空腔由四个圆柱形通孔构成，所述圆柱形通孔之间通过锥台孔连接。采用本实用新型，能改善金属纤维，增加壁厚，提高车轴的强度和使用性能。
文档编号B21C25/02GK201988584SQ20112000451
公开日2011年9月28日 申请日期2011年1月6日 优先权日2011年1月6日
发明者梁钜文, 王会群, 陈柏兴, 陈树为 申请人:广州市特耐得车轴有限公司