专利名称：一种钢圈轮辐的旋压成型模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种钢圈轮辐的旋压成型模具，属于汽车零部件机械加工技术领域。
背景技术：
钢圈轮辐是机动车车轮总成的主要部件之一，多数的钢圈轮辐的成型都是在旋压机上用成型模具来完成的。现有技术中的成型模具的上模具和下模具的水平面的大小和平整度决定了钢圈轮辐与轮辋配合平面的大小和平面度，在钢圈轮辐成型后，由于钢板材料在成型过程中由于材料的变形而产生内应力，故成型后多数的钢圈轮辐会出现回弹，导致钢圈轮辐平面度超差，需要重新进行复压才能满足钢圈轮辐的平面度要求，从而导致钢圈轮辐成型工序的增加，进而导致钢圈轮辐制造成本的增加，导致市场竞争力的下降。
发明内容本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足之处，提供一种钢圈轮辐的旋压成型模具，以期解决钢圈轮辐回弹的问题，一次成型即可满足钢圈轮辐平面度的要求，不需要增加复压工序，降低钢圈轮辐的制造成本。为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是一种钢圈轮辐的旋压成型模具，包括成型上模、成型下模，其特征是所述的成型上模设置上成型面，上成型面的中心部分设置向下凸起的过压面；所述的成型下模设置下成型面，所述的下成型面为向下凹陷的斜面，下成型面的中心部分设置凹槽。进一步，所述的成型上模的过压面的凸起高度为2 3 mm。进一步，所述的成型下模的下成型面与水平面夹角为3° 5°。本实用新型的有益效果是本实用新型成型上模的成型面设置过压面，下模面有凹陷，在轮辐成型过程中，上模的过压面对轮辐的平面产生过压，解决了钢圈轮辐回弹的问题，一次成型即可满足钢圈轮辐平面度的要求，不需要增加复压工序，降低钢圈轮辐的制造成本。
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图及具体实施方式
对本实用新型作进一步说明。如图1所示，本实用新型钢圈轮辐的旋压成型模具，包括成型上模1、成型下模3、 上下模具之间的成型钢板2，其特征是所述的成型上模1设置上成型面101，上成型面101 的中心部分设置向下凸起的过压面102 ；所述的成型下模3设置下成型面301，所述的下成型面301为向下凹陷的斜面，下成型面的中心部分设置凹槽302。所述的成型上模1的过压面102的凸起高度为2 3 mm，所述的成型下模3的下成型面301与水平面的夹角为3° 50。
权利要求1.一种钢圈轮辐的旋压成型模具，包括成型上模、成型下模，其特征是所述的成型上模设置上成型面，上成型面的中心部分设置向下凸起的过压面；所述的成型下模设置下成型面，所述的下成型面为向下凹陷的斜面，下成型面的中心部分设置凹槽。
2.根据权利要求1所述的钢圈的轮辐旋压模具，其特征在于所述的成型上模的过压面的凸起高度为2 3mm。
3.根据权利要求1所述的钢圈的轮辐旋压模具，其特征在于所述的成型下模的下成型面与水平面夹角为3° 5°。
专利摘要本实用新型提供一种钢圈轮辐的旋压成型模具，包括成型上模、成型下模，其特征是所述的成型上模设置上成型面，上成型面的中心部分设置向下凸起的过压面；所述的成型下模设置下成型面，所述的下成型面为向下凹陷的斜面，下成型面的中心部分设置凹槽。所述的成型上模的过压面的凸起高度为2～3㎜。所述的成型下模的下成型面与水平面夹角为30～50。本实用新型成型上模的成型面设置过压面，下模面有凹陷，在轮辐成型过程中，上模的过压面对轮辐的平面产生过压，解决了钢圈轮辐回弹的问题，一次成型即可满足钢圈轮辐平面度的要求，不需要增加复压工序，降低钢圈轮辐的制造成本。
文档编号B21D22/14GK202087688SQ20112002614
公开日2011年12月28日 申请日期2011年1月27日 优先权日2011年1月27日
发明者丁帅, 丁玉武 申请人:博爱县月山汽车配件有限公司