专利名称：自动拉钉机的制作方法
技术领域：
自动拉钉机
技术领域：
本实用新型涉及拉钉设备，尤其涉及ー种自动拉钉机。
背景技木五金钣金行业中，由于钢、铝等板材厚较薄，当制成成品时，为降低结构复杂及便于整机装配，往往増加了在制成品上加装螺母エ艺，此エ艺采用冷挤压(拍钉、拉帽、拉钉)方法完成，利用拉钉装订原理，将螺母设计成拉钉状结构，包括螺母部及拉钉部，通过装订 作业将螺母固定于制成品上；具体エ艺为先用手将待拉的螺母部及拉钉部旋入拉钉枪的拉杆上，再用拉钉枪伸入并对准要加螺母制成品的对应孔，然后打开拉钉枪开关进行拉钉动作，使拉钉部向外扩张，形成挡止部，从而将螺母固定于制成品上，然而这种方式需要人エ将拉钉旋入拉钉枪的拉杆，整个过程人工完成，因此，生产效率低，人功成本高，不能满足批量生产的要求。
实用新型内容本实用新型的目的在于有效克服上述不足，提供一种可在エ件上自动装拉钉的自动拉钉机，该自动拉钉机无需人工将拉钉旋入拉钉枪的拉杆，整个拉钉作业过程自动完成。本实用新型的技术方案是这样实现的它包括机架及用于将待加工エ件输送至压料机构中的自动上料机构，所述自动上料机构设置于机架上，自动上料机构包括用于装载待加工エ件的料槽、设置于料槽内的传送带及传送带驱动装置，所述料槽侧壁设有第一通孔，于所述第一通孔位置设有一可阻止传送带上待加エエ件输送的挡料气缸，所述挡料气缸的气缸杆位于第一通孔内，且挡料气缸气缸杆的伸出方向与传送带传送方向垂直；用于固定待加工エ件的压料机构，所述压料机构固设于机架上，且位于自动上料机构中传送带的末端；所述压料机构包括底座组件、压头装置及驱动压头装置升降的压头驱动装置，所述压头装置设置于底座组件上方，所述底座组件上设置有可容纳待加工エ件的容纳槽，容纳槽底部设有第二通孔；拉钉机构，所述拉钉机构固设于机架内部，且位于所述压料机构的下方；所述拉钉机构包括拉钉枪及用于控制拉钉枪开启或关闭的开关拨动气缸，所述拉钉枪上设置有开关按钮，开关按钮位于所述开关拨动气缸的气缸杆的轴线上，所述机架上与所述第二通孔对应的位置设有第三通孔，所述拉钉枪的枪头穿过第三通孔及第二通孔伸入至所述容纳槽底部;卸料机构，所述卸料机构设置于压料机构的外侧，卸料机构包括卸料工作台及卸料气缸，卸料气缸固定于卸料工作台的边缘上，所述卸料工作台上设有至少ー个用于容纳已加工エ件的エ件空位，エ件空位包括一位于卸料气缸的气缸杆前方的エ件空位，所述卸料工作台上设置有一用于检测卸料气缸前方的エ件空位是否有已加工エ件的传感器。下面对上述技术方案进ー步详细阐述[0010]优选地，所述底座组件包括底板、垫块及浮块，所述垫块包括左垫块及右垫块，左垫块固定于底板的左端，右垫块固定于底板的右端，所述左垫板与右垫板之间垂直设置至少三根弹簧，弹簧的下端与底板连接，所述浮块设置于弹簧上；所述左垫块及右垫块的内侧壁分别设有ー凸块，浮块两端分别挡止于左垫块及右垫块上凸块的下方；所述浮块的中间设置有可容纳待加工エ件的容纳槽，容纳槽底部设有第二通孔。优选地，所述压头装置包括顶板、拉杆、压杆及压头组件，所述拉杆包括左拉杆及右拉杆，左拉杆的一端固定连接于顶板的左端，另一端与左垫块滑动连接；右拉杆一端固定 连接于顶板的右端，另一端与右垫块滑动连接；所述压杆为两根，两压杆位于浮块的上方，两压杆的上端均与顶板垂直连接，所述压头组件设置于两压杆的中间，并与顶板连接；所述压头驱动装置固定于垫板上。优选地，所述压头组件包括压板及第一螺栓，所述第一螺栓为四个，顶板上设有四个与所述第一螺栓对应的第四通孔，压板上设置有四个与第一螺栓对应螺纹孔，第一螺栓穿过所述第四通孔与压板连接，第一螺栓上于顶板与压板之间套设有缓冲弹簧。优选地，所述压头驱动装置为气缸，所述气缸包括第一气缸及第ニ气缸，所述第一气缸固定于左垫块上，其气缸杆通过第一连接块与顶板连接；第二气缸固定于右垫块上，其气缸杆通过第二连接块与顶板连接。优选地，所述机架上与卸料工作台相对应的位置设置有ー用于导出已加工エ件的エ件导出ロ，エ件导出口上连接ー导向板。优选地，所述左拉杆上与左垫块连接的一端及右拉杆上与右垫块连接的一端均设有滑道，滑道内设置有一可相对于滑道滑动的第二螺栓，第二螺栓垂直穿过滑道与左垫块或右垫块连接。优选地，所述两压杆内壁上设置有滑槽，于所述压板两端设有可沿所述滑槽滑动的凸缘，所述凸缘设置于滑槽内。优选地，所述传感器为金属接近开关。优选地,所述传动带驱动装置为电动机。本实用新型的有益效果在于其一、本实用新型将拉钉枪与自动上料机构、压料机构、拉钉机构及卸料机构组装形成自动拉钉机，利用该自动拉钉机可完成对エ件上加装螺母的操作，整个拉钉操作通过控制系统控制完成，具体的，在自动上料机构的传送带上装载待加工エ件及拉钉(带内牙)，传动带将装有拉钉的待加工エ件送至压料机构中的浮块的容纳槽中，压料机构中的压头驱动装置驱动压头装置下降，压头装置将待加工エ件压置于浮块上，浮块受到压カ后，弹簧压缩，浮块下降，当浮块下方的拉钉枪枪头感受到压カ时，拉钉机构中的开关拨动气缸动作，打开拉钉枪开关，拉钉枪的拉杆旋入拉钉(带内牙)，进行自动拉钉作业，同吋，挡料气缸动作，阻止传送带上下ー个待加工エ件的传送，当拉钉枪达到设定拉力后拉杆自动旋出，完成拉钉作业，加工完成的エ件被传送带中下ー个进入压料机构的エ件推至卸料工作台，卸料工作台上的传感器检测到感应信号后，卸料气缸动作，将已加工エ件推至エ件导向ロ，进入下一个エ序；藉此，完成ー个单循环动作，其工作效率高，降低了人工操作的成本，且可满足批量生产的需要。其ニ、本实用新型结构中的底座组件中浮块通过弹簧连接于底板，这种结构设计便于浮块的升降，通过弹簧的弾力即可复位，有利于拉钉作业；其三、压头装置中，通过拉杆将顶板、压头组件及压杆与左右垫板之间连接形成可升降结构，通过气缸驱动升降结构升降，其结构牢固，此外，压头组件中设置有缓冲弹簧，可在升降时起到缓冲作用，确保压头组件及压杆下降时平稳，对浮块及待加工エ件起到一定的保护作用。
图I为本实用新型的立体图I图2为本实用新型中压料机构的结构示意图 图3为本实用新型的立体图2图4为本实用新型的立体图3图中1、机架；2、自动上料机构；21、料槽；22、挡料气缸；23、エ件；3、压料机构；31、底板；32a、左垫块；32b、右垫块；33、浮块；331、容纳槽；34、弹簧；35、顶板;36a、左拉杆；36b、右拉杆；361、第二螺栓；37、压杆；381、压板；382、第一螺栓；383、缓冲弹簧；39a、第一气缸；3%、第二气缸；4、卸料机构；41、卸料工作台；411、传感器；42、卸料气缸；43、エ件导出口 ；44、导向板；5、拉钉机构；51、拉钉枪；511、开关按钮；52、开关拨动气缸。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作进ー步的描述。參照图I至图4所示，本实用新型掲示了ー种自动拉钉机，它包括机架I、自动上料机构2、压料机构3、拉钉机构5及卸料机构4 ;其中，机架I为一矩形的框架，其上有一安装板，机架I的底部四个边角位置分别安装有一万向轮，便于移动，机架I上还设置有控制盒，用于控制自动拉钉机的各种操作。自动上料机构2用于将待加工エ件输送至压料机构3中，自动上料机构2设置于机架I上，自动上料机构2包括用于装载待加工エ件的料槽21、设置于料槽21内的传送带及传送带驱动装置，所述料槽21侧壁设有第一通孔，于所述第一通孔位置设有一可阻止传送带上待加工エ件输送的挡料气缸22，所述挡料气缸22的气缸杆位于第一通孔内，且挡料气缸22气缸杆的伸出方向与传送带传送方向垂直，较佳的，传动带驱动装置采用电动机；由于压料机构3中毎次只能容纳ー个エ件，只能对ー个エ件进行拉钉加工，因此，当前ー个エ件进入压料机构3中进行拉钉作业时，挡料气缸22同时动作，气缸杆伸出，阻止传送带上下一个エ件的送入(进入压料机构3)。參照图2所示，压料机构3用于固定待加工エ件，对拉钉机构5拉钉作业起辅助作用，压料机构3固设于机架I上，且位于自动上料机构2中传送带的末端，所述压料机构3包括底座组件、压头装置及驱动压头装置升降的压头驱动装置，所述压头装置设置于底座组件上方。底座组件包括底板31、垫块及浮块33，底板31固定于机架I的安装版上，垫块包括左垫块32a及右垫块32b，左垫块32a固定于底板31的左端，右垫块32b固定于底板31的右端，左垫板32a与右垫板32b之间垂直设置至少三根弹簧34，本实施例中采用四根弹簧34，弹簧34的下端与底板31连接，浮块33设置于弹簧34上；所述左垫块32a及右垫块32b的内侧壁分别设有ー凸块，浮块33两端分别挡止于左垫块32a及右垫块32b上凸块的下方，限制浮块33上下运动的行程；浮块33的中间设置有可容纳待加工エ件的容纳槽331，容纳槽331底部设有第二通孔，容纳槽331的槽底平面与传送带位于同一平面，保证传送带中的待加工エ件能够顺利传送至容纳槽331内。压头装置包括顶板35、拉杆、压杆37及压头组件，所述拉杆包括左拉杆36a及右拉杆36b，左拉杆36a的一端固定连接于顶板35的左端，另一端与左垫块32a滑动连接；右拉杆36b —端固定连接于顶板35的右端，另一端与右垫块32b滑动连接；所述压杆37为两根，两压杆37位于浮块33的上方，两压杆37的上端均与顶板35垂直连接，两压杆37下降时可触压到浮块33，所述压头组件设置于两压杆37的中间，并与顶板35连接；压头驱动装置固定于垫板上。上述拉杆与垫块之间的滑动连接结构可采用各种常用结构设计，本实施例中，左拉杆36a上与左垫块32a连接的一端及右拉杆36b上与右垫块32b连接的一端均设有滑道，滑道内设置有一可相对于滑道滑动的第二螺栓361 (工作中拉杆下滑或上滑)，第ニ螺栓361垂直穿过滑道与左垫块32a或右垫块32b连接，拉杆通过第二螺栓361与垫块之间形成相对滑动的结构。由于压杆37、压头组件固定连接于顶板35，使用中，在压头驱动装置的驱动下，左、右拉杆36a、36b向下运动，拉杆与垫板之间相对滑动，拉杆带动顶板35向下运动，顶板35带动与其连接的压杆37、压头组件向下运动，最终压杆37与下方的浮块33相触压，压头组件则与浮块33上的待加工エ件相触压，浮块33及其上的待加工エ件在压杆 37和压头组件的压力作用下，向下运动，浮块33下方的弹簧34收缩；所述压头组件包括压板381及第ー螺栓382，所述第一螺栓382为四个，顶板35上设有四个与所述第一螺栓382对应的第四通孔，压板381上设置有四个与第一螺栓382对应螺纹孔，第一螺栓382穿过所述第四通孔与压板381连接，使压板381不脱离第一螺栓382，第一螺栓382上于顶板35与压板381之间套设有缓冲弹簧383，在压板381触压到浮块33上的待加工エ件吋，随着压力的増大，压板381受到反作用力，缓冲弹簧383压缩，起缓冲作用。此外，两压杆37内壁上设置有滑槽，于所述压板381两端设有可沿所述滑槽滑动的凸缘，所述凸缘设置于滑槽内，在压头驱动装置的作用下，压板381可沿滑槽上下滑动。拉钉机构5固设于机架I上安装板的底部，且位于所述压料机构3的下方；所述拉钉机构5包括拉钉枪51及用于控制拉钉枪51开启或关闭的开关拨动气缸52,所述拉钉枪51上设置有开关按钮511，开关按钮511位于所述开关拨动气缸52的气缸杆的轴线上，在开关拨动气缸52动作时，气缸杆伸出，触压开关按钮511，切换开关按钮511的状态(打开或关闭)；机架I的安装板上与所述第二通孔对应的位置设有第三通孔，所述拉钉枪51的枪头512穿过第三通孔及第二通孔伸入至所述容纳槽331底部，当浮块33下降使其容纳槽331内的待加工エ件底部触碰到拉钉枪51的枪头512吋，拉钉枪51动作，进行拉钉操作。 卸料机构4设置于压料机构3的外侧，卸料机构4包括卸料工作台41及卸料气缸42，卸料气缸42固定于卸料工作台41的边缘上，所述卸料工作台41上设有至少ー个用于容纳已加工エ件的エ件空位，エ件空位包括一位于卸料气缸42的气缸杆前方的エ件空位，所述卸料工作台41上设置有一用于检测卸料气缸42前方的エ件空位是否有已加工エ件的传感器411，传感器411采用金属接近开关。当压料机构3中拉钉完成后的エ件传送至卸料工作台41时(已加工エ件进入卸料工作台41上的エ件空位)，传感器411检测到卸料气缸42前方エ件空位是否有エ件，若检测到信号，卸料气缸42动作将该エ件空位的已加工エ件推出，进入下ー个エ艺。本实施例中，采用气缸作为压头驱动装置，气缸包括第一气缸39a及第ニ气缸39b，第一气缸39a固定于左垫块32a上，其气缸杆通过第一连接块与顶板35连接；第ニ气缸39b固定于右垫块32b上，其气缸杆通过第二连接块与顶板35连接，两气缸通过气缸杆的伸出与收回使得压头装置处于自然状态和下压状态；为了便于卸料，将已加工エ件转移至下ーエ序，于机架I上与卸料工作台41相对应的位置设置有ー用于导出已加工エ件的エ件导出ロ 43，エ件导出ロ 43上连接ー导向板44，卸料气缸42动作时，将已加工エ件推至エ件导出口 43，再有导向板44将已加工エ件导出。综上所述，本实用新型将拉钉枪与自动上料机构2、压料机构3、拉钉机构5及卸料机构4组装形成自动拉钉机，利用该自动拉钉机可完成对エ件上加装螺母的操作，整个拉钉操作通过控制系统控制完成，使用过程中，在自动上料机构2的传送带上装载待加工エ件及拉钉(带内牙)，传动带将装有拉钉的待加工エ件送至压料机构3中的浮块的容纳槽331中，压料机构3中的压头驱动装置驱动压头装置下降，压头装置将待加工エ件压置于浮块33上，浮块33受到压力后，弹簧34压缩，浮块33下降，当浮块33下方的拉钉枪51枪头512感受到压カ时，拉钉机构5中的开关拨动气缸52动作，打开拉钉枪51的开关按钮511， 拉钉枪51的拉杆旋入拉钉(带内牙)，进行自动拉钉作业，同时，挡料气缸22动作，阻止传送带上下ー个待加工エ件的传送，当拉钉枪51达到设定拉カ后拉杆自动旋出，完成拉钉作业，加工完成的エ件被传送带中下ー个进入压料机构3的エ件推至卸料工作台41，卸料エ作台41上的传感器411检测到感应信号后，卸料气缸42动作，将已加工エ件推至エ件导向ロ 43，进入下一个エ序；藉此，完成ー个单循环动作，其工作效率高，降低了人工操作的成本，且可满足批量生产的需要。以上所描述的仅为本实用新型的较佳实施例，上述具体实施例不是对本实用新型的限制。在本实用新型的技术思想范畴内，可以出现各种变形及修改，凡本领域的普通技术人员根据以上描述所做的润饰、修改或等同替换，均属于本实用新型所保护的范围。
权利要求1.ー种自动拉钉机，其特征在干它包括机架及 用于将待加工エ件输送至压料机构中的自动上料机构，所述自动上料机构设置于机架上，自动上料机构包括用于装载待加工エ件的料槽、设置于料槽内的传送带及传送带驱动装置，所述料槽侧壁设有第一通孔，于所述第一通孔位置设有一可阻止传送带上待加工エ件输送的挡料气缸，所述挡料气缸的气缸杆位于第一通孔内，且挡料气缸气缸杆的伸出方向与传送带传送方向垂直； 用于固定待加工エ件的压料机构，所述压料机构固设于机架上，且位于自动上料机构中传送带的末端；所述压料机构包括底座组件、压头装置及驱动压头装置升降的压头驱动装置，所述压头装置设置于底座组件上方，所述底座组件上设置有可容纳待加工エ件的容纳槽，容纳槽底部设有第二通孔； 拉钉机构，所述拉钉机构固设于机架内部，且位于所述压料机构的下方；所述拉钉机构包括拉钉枪及用于控制拉钉枪开启或关闭的开关拨动气缸，所述拉钉枪上设置有开关按钮，开关按钮位于所述开关拨动气缸的气缸杆的轴线上，所述机架上与所述第二通孔对应 的位置设有第三通孔，所述拉钉枪的枪头穿过第三通孔及第二通孔伸入至所述容纳槽底 部; 卸料机构，所述卸料机构设置于压料机构的外侧，卸料机构包括卸料工作台及卸料气缸，卸料气缸固定于卸料工作台的边缘上，所述卸料工作台上设有至少ー个用于容纳已加エエ件的エ件空位，エ件空位包括一位于卸料气缸的气缸杆前方的エ件空位，所述卸料エ作台上设置有一用于检测卸料气缸前方的エ件空位是否有已加工エ件的传感器。
2.根据权利要求I所述的自动拉钉机，其特征在于所述底座组件包括底板、垫块及浮块，所述垫块包括左垫块及右垫块，左垫块固定于底板的左端，右垫块固定于底板的右端，所述左垫板与右垫板之间垂直设置至少三根弹簧，弹簧的下端与底板连接，所述浮块设置于弹簧上；所述左垫块及右垫块的内侧壁分别设有ー凸块，浮块两端分别挡止于左垫块及右垫块上凸块的下方；所述浮块的中间设置有可容纳待加工エ件的容纳槽，容纳槽底部设有第二通孔。
3.根据权利要求I所述的自动拉钉机，其特征在于所述压头装置包括顶板、拉杆、压杆及压头组件，所述拉杆包括左拉杆及右拉杆，左拉杆的一端固定连接于顶板的左端，另ー端与左垫块滑动连接；右拉杆一端固定连接于顶板的右端，另一端与右垫块滑动连接；所述压杆为两根，两压杆位于浮块的上方，两压杆的上端均与顶板垂直连接，所述压头组件设置于两压杆的中间，并与顶板连接；所述压头驱动装置固定于垫板上。
4.根据权利要求3所述的自动拉钉机，其特征在于所述压头组件包括压板及第ー螺栓，所述第一螺栓为四个，顶板上设有四个与所述第一螺栓对应的第四通孔，压板上设置有四个与第一螺栓对应螺纹孔，第一螺栓穿过所述第四通孔与压板连接，第一螺栓上于顶板与压板之间套设有缓冲弹簧。
5.根据权利要求I或3所述的自动拉钉机，其特征在于所述压头驱动装置为气缸，所述气缸包括第一气缸及第ニ气缸，所述第一气缸固定于左垫块上，其气缸杆通过第一连接块与顶板连接；第二气缸固定于右垫块上，其气缸杆通过第二连接块与顶板连接。
6.根据权利要求I所述的自动拉钉机，其特征在于所述机架上与卸料工作台相对应的位置设置有ー用于导出已加工エ件的エ件导出口，エ件导出口上连接ー导向板。
7.根据权利要求3所述的自动拉钉机，其特征在于所述左拉杆上与左垫块连接的一端及右拉杆上与右垫块连接的一端均设有滑道，滑道内设置有一可相对于滑道滑动的第二螺栓，第二螺栓垂直穿过滑道与左垫块或右垫块连接。
8.根据权利要求4所述的自动拉钉机，其特征在于所述两压杆内壁上设置有滑槽，于所述压板两端设有可沿所述滑槽滑动的凸缘，所述凸缘设置于滑槽内。
9.根据权利要求I所述的自动拉钉机，其特征在于所述传感器为金属接近开关。
10.根据权利要求I所述的自动拉钉机，其特征在于所述传动带驱动装置为电动机。
专利摘要本实用新型公开了一种自动拉钉机，它包括机架，用于将待加工工件输送至压料机构中的自动上料机构，用于固定待加工工件的压料机构及拉钉机构和卸料机构；所述压料机构固设于机架上，且位于自动上料机构中传送带的末端；所述压料机构包括底座组件、压头装置及驱动压头装置升降的压头驱动装置；所述拉钉机构固设于机架内部，且位于所述压料机构的下方；所述拉钉机构包括拉钉枪及用于控制拉钉枪开启或关闭的开关拨动气缸，所述卸料机构设置于压料机构的外侧，卸料机构包括卸料工作台及卸料气缸；其有益效果在于该自动拉钉机可完成对工件上加装螺母的操作，整个拉钉操作通过控制系统控制完成，其工作效率高，降低了人工操作的成本，且可满足批量生产的需要。
文档编号B23P19/06GK202447873SQ20122007050
公开日2012年9月26日 申请日期2012年2月29日 优先权日2012年2月29日
发明者李景, 王化江, 赵辉, 郭建元 申请人:深圳亿和模具制造有限公司