一种带凹台的盆架的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种带凹台的盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、落料拉伸、冲孔切边、打凸台冲孔、返边和喷涂黑色粉末。本发明的带凹台的盆架的生产工艺降低了生产成本且制造的盆架外形美观。
【专利说明】 —种带凹台的盆架的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种带凹台的盆架的生产工艺，尤其涉及一种降低了生产成本的带凹台的盆架的生产工艺。
【背景技术】
[0002]盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造之后通常还需要经过打磨，使得表面粗糙度降低。虽然工序简单，但是铸造成型的盆架不良品多。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种带凹台的盆架的生产工艺，生产的盆架美观且不良品少，降低了生产成本。
[0004]为实现上述目的，本发明提供一种带凹台的盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:
[0005](I)利用剪床将用于制造盆架的厚度为0.5mm的材料进行开料，形成112mmX 112mm的方形料板；
[0006](2)利用落料拉伸模具对开料后形成的方形料板进行落料拉伸，形成直径由上往下依次为76mm、66mm、41mm,深度为14mm的盆体还件；
[0007](3)利用冲孔切边模具在盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时在盆体还件的底部冲出直径为19mm的中孔,在盆体还件的底部距离圆心13mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为3.1mm的铆合孔，以及在圆形边框上距离圆心44mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5mm的安装孔；
[0008](4)利用打凸台冲孔模具在盆体直径为41_的底部打出深度为5_，下部直径为35mm的凸台，同时在盆体的侧壁上冲出两个中心距为20mm、直径为2mm的耳孔，以及在盆体的侧壁上并在两个耳孔的中间冲出一个长和宽均为3.1mm的方形孔；
[0009](5)利用返边模具对盆体的圆形边框进行返边，返边后的盆体外圆直径为98.5mm，同时在圆形边框上的各安装孔位置处压凹台，形成盆架产品；
[0010](6))对盆架产品喷涂黑色粉末S1B。
[0011]较佳地，所述步骤(2)中的落料拉伸模具安装在40T冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具、步骤(4)中的打凸台冲孔模具和步骤(5)中的返边模具均分别安装在25T冲床上。
[0012]与现有技术相比，本发明的带凹台的盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而减少了不良品，降低了生产成本；在盆架表面喷涂黑色粉末可使盆架外形更加美观；返边和压凹台在一个步骤完成，打凸台、冲耳孔和方形孔在一个步骤完成，减少了工艺步骤，降低生产成本；通过压凹台步骤可使得成型后的盆架更加美观切还可以增加盆架的强度。
[0013]通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
[0015]图2为本发明盆架的示意图。
[0016]图3为图2的剖视图。
【具体实施方式】
[0017]现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
[0018]请参考图1-3，为本发明带凹台的盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下:
[0019](I)利用剪床将用于制造盆架的厚度为0.5mm的材料进行开料，形成112mmX 112mm的方形料板。
[0020](2)利用落料拉伸模具对开料后形成的方形料板进行落料拉伸，形成直径dl、d2、d3由上往下依次为76mm、66mm、4Imm,深度hi为14mm的盆体还件。
[0021](3)利用冲孔切边模具在盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体1，同时在盆体还件的底部冲出直径为19mm的中孔11,在盆体还件的底部距离圆心13mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为3.1mm的铆合孔10，以及在圆形边框上距离圆心44mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5_的安装孔12。
[0022](4)利用打凸台冲孔模具在盆体直径为41mm的底部打出深度h2为5mm，下部直径d4为35mm的凸台2，同时在盆体的侧壁上冲出两个中心距L为20mm、直径为2mm的耳孔13，以及在盆体的侧壁上并在两个耳孔的中间冲出一个长和宽均为3.1mm的方形孔14。
[0023](5)利用返边模具对盆体I的圆形边框进行返边，返边后的盆体I外圆直径d5为98.5mm,同时在圆形边框上的各安装孔12位置处压凹台15，形成盆架产品。
[0024](6))对盆架产品喷涂黑色粉末S1B。
[0025]进一步说明的是，步骤(2)中的落料拉伸模具安装在40T冲床上。步骤(3)中的冲孔切边模具、步骤(4)中的打凸台冲孔模具和步骤(5)中的返边模具均分别安装在25T冲床上。
[0026]综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而减少了不良品，降低了生产成本；在盆架表面喷涂黑色粉末可使盆架外形更加美观；返边和压凹台在一个步骤完成，打凸台、冲耳孔和方形孔在一个步骤完成，减少了工艺步骤，降低生产成本；通过压凹台步骤可使得成型后的盆架更加美观切还可以增加盆架的强度。
[0027]以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。
【权利要求】
1.一种带凹台的盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括: (1)利用剪床将用于制造盆架的厚度为0.5mm的材料进行开料,形成112_X112_的方形料板； (2)利用落料拉伸模具对开料后形成的方形料板进行落料拉伸，形成直径由上往下依次为76mm、66mm、41mm,深度为14_的盆体还件； (3)利用冲孔切边模具在盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时在盆体坯件的底部冲出直径为19mm的中孔，在盆体坯件的底部距离圆心13mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为3.1mm的铆合孔，以及在圆形边框上距离圆心44mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5mm的安装孔； (4)利用打凸台冲孔模具在盆体直径为41mm的底部打出深度为5mm，下部直径为35mm的凸台，同时在盆体的侧壁上冲出两个中心距为20mm、直径为2mm的耳孔，以及在盆体的侧壁上并在两个耳孔的中间冲出一个长和宽均为3.1mm的方形孔； (5)利用返边模具对盆体的圆形边框进行返边，返边后的盆体外圆直径为98.5mm,同时在圆形边框上的各安装孔位置处压凹台，形成盆架产品； (6)对盆架产品喷涂黑色粉末S1B。
2.如权利要求1所述的带凹台的盆架的生产工艺，其特征在于:所述步骤(2)中的落料拉伸模具安装在40T冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具、步骤(4)中的打凸台冲孔模具和步骤(5)中的返边模具均分别安装在25T冲床上。
【文档编号】B23P15/00GK104028965SQ201410275497
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年6月19日 优先权日:2014年6月19日
【发明者】覃福庶 申请人:梧州恒声电子科技有限公司