轨道车辆车顶箱式弯梁制造工艺的制作方法
【专利摘要】本发明轨道车辆车顶箱式弯梁制造工艺，将端顶板和平板弯梁进行组合安装，并通过支撑体进行支撑、插接，形成箱式弯梁，其整体结构稳固，强度能够达到要求。本箱式弯梁结构合理，在装配式，支撑体与端顶板之间的插接结构能够确保两端顶板准确定位，且易于操作，普通工人简单培训即可进行装配，且组装精度高，在保证强度的前提下，又缩短了产品的生产周期，去除了弯梁调修工序，提高了生产效率。
【专利说明】轨道车辆车顶箱式弯梁制造工艺
【技术领域】
[0001] 本发明涉及轨道车辆的端顶弯梁制造工艺。
【背景技术】
[0002] 近年来，随着我国的轨道交通不断发展，铁路运营里程也来断增加，这不仅有利于 我国的轨道装备制造业的发展，而且带来轨道车辆装备的需求量越来越大。
[0003] 现有轨道车辆的端顶弯梁多采用L型材拉弯成型，由于其立面尺寸较大，因此成 型困难，而且需要制作端顶弯梁拉弯模具，模具制作周期长，且拉弯成型质量差，需增加调 型工序，难以满足组装要求。
【发明内容】
[0004] 本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的上述缺点，提供一种轨道车辆车 顶箱式弯梁制造工艺。
[0005] 为了解决以上技术问题，本发明提供的轨道车辆车顶箱式弯梁制造工艺，所述车 顶箱式弯梁组成包括：平行相对的两块端顶板，盖在所述两块端顶板上边缘的平板弯梁，所 述端顶板上边缘与车顶形状相适应，所述端顶板开设有插槽，两块端顶板之间设置有支撑 体，所述支撑体两侧具有分别插入两端顶板插槽的插板，所述插槽与插板的连接处焊接固 定； 制造工艺步骤如下： 第1步、将平板弯梁放入焊胎并夹紧，使其弯曲成端顶板的上边缘的形状； 第2步、放入第一端顶板，使第一端顶板的上边缘与平板弯梁相贴并调整； 第3步、将支撑体插入第一端顶板插槽中，并进行焊接固定； 第4步、将第一端顶板和平板弯梁拼接处进行焊接； 第5步、放入第二端顶板，使支撑体的插槽插入第二端顶板，并在插接处点焊，第二端 顶板与和平板弯梁拼接处进行焊接； 第6步、第一端顶板的水平支撑边与第二端顶板底边焊接。
[0006] 为了解决上述问题，本发明还具有如下进一步的特征： 1、所述焊胎包括：底座，底座上固定有间隔布置的用于支撑平板弯梁的弧形挡块、用 于将平板弯梁加紧贴合于弧形挡块的推杆，弧形挡块的弧形与车顶形状相适应，底座上还 设置有用于支撑端顶板的支撑凸台，底座上还设置有用于将端顶板压紧在支撑凸台上的螺 杆。
[0007] 2、一侧端顶板的下端折弯形成水平支撑边，该水平支撑边与对侧端顶板的底边焊 接固定。
[0008] 3、所述端顶板开设有用于安装车顶内部通风道的矩形口。
[0009] 4、所述矩形口内装有车顶内部通风道。
[0010] 5、所述支撑体为两端具有插板的钢板，或两端具有插板的盒体，所述盒体的截面 呈矩形。
[0011] 6、所述支撑体的上方与平板弯梁焊接，下方与水平支撑边焊接。
[0012] 本发明方法制造的弯梁采用端顶板加平板弯梁的分体式结构，并通过支撑体进行 支撑、插接，形成箱式弯梁，其整体结构稳固，强度能够达到要求。本箱式弯梁结构合理，在 装配式，支撑体与端顶板之间的插接结构能够确保两端顶板准确定位，且易于操作，普通工 人简单培训即可进行装配，且组装精度高，在保证强度的前提下，又缩短了产品的生产周 期，去除了弯梁调修工序，提高了生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0013] 下面结合附图对本发明作进一步的说明。
[0014] 图1为本发明轨道车辆车顶箱式弯梁立体图1。 图2为本发明轨道车辆车顶箱式弯梁立体图2。
[0015] 图3为本发明轨道车辆车顶箱式弯梁的支撑体剖视图。
[0016] 图4为本发明焊接工艺所用焊胎结构示意图。
[0017] 图中标号示意如下： 1-水平支撑边，2-端顶板，3-平板弯梁，4-支撑体，5-底座，6-弧形挡块，7-支撑凸 台，8-插板，9-盒体，10-车顶内部通风道。
【具体实施方式】
[0018] 如图1、图2所示，本发明实施例所要制造的轨道车辆车顶箱式弯梁，包括：平行相 对的两块端顶板2,为了清楚表达内部结构，本例的附图中只画了靠近空调一侧的端顶板， 而另一侧顶板省略，盖在两块端顶板2上边缘的平板弯梁3,端顶板2上边缘与车顶形状相 适应，端顶板2开设有插槽，两块端顶板之间设置有支撑体4,支撑体两侧具有分别插入两 端顶板插槽的插板，插槽与插板的连接处焊接固定，从而实现端顶板的对准和固定。本例 中，靠近空调机组一侧的端顶板2的下端折弯形成水平支撑边1，水平支撑边与对侧端顶板 的底边焊接固定。水平支撑边作为整个弯梁的的支撑底座，落在车体钢结构上。如图1、图 2所示，端顶板2开设有用于安装车顶内部通风道10的矩形口，矩形口内装有车顶内部通风 道10。
[0019] 本例中，支撑体4为两端具有插板的钢板。此外，支撑体也可采用如图3所示，两 端具有插板8的盒体11，盒体的截面呈矩形。支撑体4的上方与平板弯梁3焊接，下方与水 平支撑边1焊接。
[0020] 本实施例轨道车辆车顶箱式弯梁制造工艺，使用图4中的焊胎实现。焊胎包括：底 座5,底座5上固定有间隔布置的用于支撑平板弯梁3的弧形挡块6、用于将平板弯梁3加 紧贴合于弧形挡块6的推杆（图中未画出），弧形挡块的弧形与车顶形状相适应，底座5上还 设置有用于支撑端顶板2的支撑凸台7,底座5上还设置有用于将端顶板2压紧在支撑凸台 7上的螺杆（图中未画出）。
[0021] 本例制造工艺步骤如下： 第1步、将平板弯梁放入焊胎并夹紧，使其弯曲成端顶板的上边缘的形状； 第2步、放入第一端顶板，使第一端顶板的上边缘与平板弯梁相贴并调整； 第3步、将支撑体插入第一端顶板插槽中，并进行焊接固定； 第4步、将第一端顶板和平板弯梁拼接处进行焊接； 第5步、放入第二端顶板，使支撑体的插槽插入第二端顶板，并在插接处点焊，第二端 顶板与和平板弯梁拼接处进行焊接； 第6步、第一端顶板的水平支撑边与第二端顶板底边焊接。
[0022] 除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形 成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
【权利要求】
1. 轨道车辆车顶箱式弯梁制造工艺，所述车顶箱式弯梁组成包括：平行相对的两块端 顶板，盖在所述两块端顶板上边缘的平板弯梁，所述端顶板上边缘与车顶形状相适应，所述 端顶板开设有插槽，两块端顶板之间设置有支撑体，所述支撑体两侧具有分别插入两端顶 板插槽的插板，所述插槽与插板的连接处焊接固定； 制造工艺步骤如下： 第1步、将平板弯梁放入焊胎并夹紧，使其弯曲成端顶板的上边缘的形状； 第2步、放入第一端顶板，使第一端顶板的上边缘与平板弯梁相贴并调整； 第3步、将支撑体插入第一端顶板插槽中，并进行焊接固定； 第4步、将第一端顶板和平板弯梁拼接处进行焊接； 第5步、放入第二端顶板，使支撑体的插槽插入第二端顶板，并在插接处点焊，第二端 顶板与和平板弯梁拼接处进行焊接； 第6步、第一端顶板的水平支撑边与第二端顶板底边焊接。
2. 根据权利要求1所述轨道车辆车顶箱式弯梁制造工艺，其特征在于：所述焊胎包括： 底座，底座上固定有间隔布置的用于支撑平板弯梁的弧形挡块、用于将平板弯梁加紧贴合 于弧形挡块的推杆，弧形挡块的弧形与车顶形状相适应，底座上还设置有用于支撑端顶板 的支撑凸台，底座上还设置有用于将端顶板压紧在支撑凸台上的螺杆。
3. 根据权利要求1所述轨道车辆车顶箱式弯梁制造工艺，其特征在于：一侧端顶板的 下端折弯形成水平支撑边，该水平支撑边与对侧端顶板的底边焊接固定。
4. 根据权利要求3所述轨道车辆车顶箱式弯梁制造工艺，其特征在于：所述端顶板开 设有用于安装车顶内部通风道的矩形口。
5. 根据权利要求4所述轨道车辆车顶箱式弯梁制造工艺，其特征在于：所述矩形口内 装有车顶内部通风道。
6. 根据权利要求5所述轨道车辆车顶箱式弯梁制造工艺，其特征在于：所述支撑体为 两端具有插板的钢板，或两端具有插板的盒体，所述盒体的截面呈矩形。
7. 根据权利要求6所述的轨道车辆车顶箱式弯梁制造工艺，其特征在于：所述支撑体 的上方与平板弯梁焊接，下方与水平支撑边焊接。
【文档编号】B23K37/04GK104085410SQ201410337468
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2014年7月15日 优先权日:2014年7月15日
【发明者】谢秉顺, 朱健军, 施小兵, 何伯庆, 路万甲, 鲁万彪, 丁亚萍, 孙犁, 范钦磊, 谢绍兴, 滕东平 申请人:南车南京浦镇车辆有限公司