轮圈旋压制造方法与流程

本发明涉及一种轮圈旋压制造方法，特别是使用于锻造后的轮圈粗胚轮缘双边的部位，使轮圈成形更具多样性且具成本效益的轮圈制造方法。

背景技术：

一般轮圈结构的成形方法，大致可分为挤形式或铸造式两大类，已知挤形式的轮圈成形方法，如国内第094204918号新型专利所揭露的轮圈结构改良，为安装于汽车上使用，该轮圈包含有轮辋、轮缘及肋条，其中，该轮缘为凸设于轮辋两侧的周缘，可供轮胎结合，该肋条为设于轮辋一侧的内缘，可供轮幅结合；其改良在于：该轮辋，为由铝合金板材一体成型设有轮缘及肋条，藉由依所需的轮圈断面形状，制作具有相同于该轮圈断面形状，且其内侧具有一体成型肋条的铝合金板材，经辊轧弯曲成圆，且将铝合金板材两端靠合后的接缝加以焊固以成轮圈。

已知铸造式的轮圈成形方法，如国内第096129978号发明专利所揭露的铝圈铸锻旋压制造方法，包含：(a)准备一铝合金材料，该铝合金材料包含硅，及镁；(b)将该铝合金材料铸造成一铝圈粗胚，使该铝圈粗胚具有一形成有多数个肋臂粗型的轮盘，及一与该轮盘的端缘相连接且环绕一轴线的轮圈壁；(c)锻造该铝圈粗胚的轮盘，使该等肋臂粗型分别成形为一肋臂；(d)对该铝圈粗胚进行固溶热处理；(e)旋压该铝圈粗胚的轮圈壁，使该轮圈壁成形出一环绕该轴线的胴部；及(f)对该铝圈粗胚进行时效热处理。

前者将该铝合金板材挤形出一体成型设有轮缘及肋条的轮辋，接着将该铝合金板材弯曲成圆，并将其两端加以焊固成轮圈，而后再利用旋压方式于轮缘进行加工以成形出预设形状；后者将铝合金材料铸造成铝圈粗胚，该铝圈粗胚具有多数个肋臂粗型的轮盘，及环绕轮盘端缘的轮圈壁，锻造该轮盘且将肋臂粗型成形为肋臂，接着旋压该轮圈壁以成形出环绕轴线的一胴部，即形成铝圈。

前者的轮圈结构于挤形或是旋压在焊接处时，容易于焊接处裂开，而使生产成本提高，且不稳定因素高；后者的轮圈结构其一种压铸模仅能成形一种铝圈，轮圈样式受限，若需不同样式的轮圈则需使用不同形式的模具，使得模具成本提高，整体结构确有待改良的必要者。

技术实现要素：

为了克服上述缺陷，本发明提供了一种能够解决上述问题的轮圈旋压制造方法。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种轮圈旋压制造方法，包括以下步骤，

(a)准备一铝合金材料；

(b)将该铝合金材料锻造成一轮圈粗胚，该轮圈粗胚一体成形设有一轮缘及一肋部，该肋部为成形于轮缘内缘；

(c)将二模具分别夹合于该轮圈粗胚两侧；

(d)利用一旋压装置旋压该轮圈粗胚的轮缘两边，以成形出预设形状的二肋臂，即成形一轮圈成品。

作为本发明的进一步改进，该步骤(c)中，各该模具内缘相互夹持该肋部两侧。

作为本发明的进一步改进，该步骤(c)中，各该模具为相同或不同形式的应用者。

作为本发明的进一步改进，该步骤(d)中，为利用一旋压装置旋压该轮圈粗胚的轮缘两边，以成形两边对称或不对称的肋臂，使该轮缘成形出预设形状的二肋臂者。

作为本发明的进一步改进，该步骤(b)及(c)中，该肋部一侧一体成形设有一固定部，该固定部于肋部一侧设有断面呈ㄩ字状的一环凹槽，将二模具分别夹合于该轮圈粗胚两侧，且各该模具内缘相互夹持该肋部两侧。

作为本发明的进一步改进，该步骤(b)及(c)中，该肋部一侧一体成形设有一固定部，该固定部于肋部一侧设有断面呈v字状的一环凹槽，将二模具分别夹合于该轮圈粗胚两侧，且各该模具内缘相互夹持该肋部两侧。

作为本发明的进一步改进，该步骤(b)及(c)中，该肋部一侧一体成形设有一固定部，该固定部于肋部一侧间隔环设有复数凹槽，将二模具分别夹合于该轮圈粗胚两侧，且各该模具内缘相互夹持该肋部两侧。

本发明的有益效果是：由本发明方法制得的轮圈成品，该轮圈粗胚一体成形设有呈y字状的轮缘及肋部，将模具夹合于轮圈粗胚，且以旋压方式将轮缘两边成形出二肋臂，其结构强度高，且同一轮圈粗胚可搭配不同模具，即可成形出不同形式之轮圈成品，以降低模具成本且减少库存，整体结构俾达提升强度及成本效益者；本发明旋压该轮缘两边，可成形两边呈对称或不对称之肋臂，使得轮圈成形更具多样变化性；其可进一步将该肋部成形出具有环凹槽或间隔设有复数凹槽之固定部，以供模具夹持，使夹持更为稳固，提升旋压成形效果，以达提升稳固定位之功效者。

附图说明

图1为本发明一较佳实施例的制造流程图；

图2为本发明一较佳实施例的断面示意图；

图3为本发明一较佳实施例模具夹合于铝圈粗胚的示意图一；

图4为本发明一较佳实施例模具夹合于铝圈粗胚的示意图二；

图5为本发明一较佳实施例旋压的动作示意图一；

图6为本发明一较佳实施例旋压的动作示意图二；

图7为本发明一较佳实施例轮圈成品的立体外观图；

图8为本发明第二实施例轮圈粗胚的立体外观图；

图9为本发明第二实施例轮圈粗胚的断面示意图；

图10为本发明第三实施例轮圈粗胚的断面示意图；

图11为本发明第四实施例轮圈粗胚的立体外观图；

图12为本发明第四实施例轮圈粗胚的断面示意图；

图中标示：轮圈粗胚10；轮缘20；肋臂21；肋臂22；肋部30；

固定部31；环凹槽32；环凹槽33；凹槽34；模具40；模具41；旋压装置50；轮圈成品60。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

首先请参照图1至图7，本发明所提供的一种轮圈旋压制造方法，

其包含有下述步骤：

(a)准备一铝合金材料；

(b)将该铝合金材料锻造成一轮圈粗胚10，该轮圈粗胚10一体成形设有一轮缘20及一肋部30，该肋部30为成形于轮缘20内缘，且该轮缘20及肋部30的断面形状呈y字形状；

(c)将二模具40、41分别夹合于该轮圈粗胚10两侧，且各该模具40、41内缘相互夹持该肋部30两侧；其中，各该模具40、41可为不同形式的应用者；

(d)利用一旋压装置50旋压该轮圈粗胚10的轮缘20两边，以成形两边对称或不对称的肋臂21、22，使该轮缘20成形出预设形状的二肋臂21、22，即可成形一轮圈成品60；其中，于旋压成形后，可车除该肋部30，或保留该肋部30以供连接辐条的应用者。

藉由上述步骤，将铝合金材料锻造形成轮圈粗胚10，使该二模具40、41夹合于轮圈粗胚10两侧，及夹持于该肋部30，再以旋压方式使该轮缘20成形出预设形状的二肋臂21、22，其结构强度高，且以不同模具40、41即可以成形不同形式的轮圈，使得轮圈成形可具多样变化性，整体结构可达提升结构强度及产业创新实用性功效者。

为供进一步了解本发明构造特征、运用技术手段及所预期达成的功效，兹将本发明使用方式加以叙述如下：

本发明为将铝合金材料锻造成轮圈粗胚10，该轮圈粗胚10一体成形设有断面呈y字状的轮缘20及肋部30，接着将该二模具40、41夹合于轮圈粗胚10二侧，且该二模具40、41内缘相互夹持于肋部30，再接着以旋压装置50旋压该轮圈粗胚10的轮缘20，将该轮缘10两边成形出二肋臂21、22，即成形完毕。

请参照图8-9所示，为本发明第二实施例，其中该轮圈粗胚10成形时，可于该肋部30一侧一体成形设有一固定部31，该固定部31于肋部30一侧设有断面呈ㄩ字状的一环凹槽32，该模具40、41可进一步设有相对的夹持部，以夹持定位于该环凹槽32，藉该固定部31可提供模具40更为稳固夹持，则达稳固夹持定位的功效者；请参照图10所示，为本发明第三实施例，其中该轮圈粗胚10成形时，可于该肋部30一侧一体成形设有一固定部31，该固定部31于肋部30一侧设有断面呈v字状的一环凹槽33，同样可提供该模具40稳固夹持定位的功效者；再请参照图11-12所示，为本发明第四实施例，其中该轮圈粗胚10成形时，可于该肋部30一侧一体成形设有一固定部31，该固定部31于肋部30一侧间隔环设有复数凹槽34，同样可提供该模具40稳固夹持定位的功效者。

本发明将铝合金材料预先锻造成轮圈粗胚10，该轮圈粗胚10一体设有y字状的轮缘20与肋部30，将该二模具40、41夹合于轮圈粗胚10两侧，且该二模具40、41相互夹持于肋部30，并以旋压方式将y字状的轮缘20两边成形出二肋臂21、22，其结构强度高，且同一轮圈粗胚10可搭配不同模具，即可成形出不同形式的轮圈成品60，以降低模具成本且减少库存，整体结构俾达提升强度及成本效益者；本发明旋压该轮缘20两边，可成形两边呈对称或不对称的肋臂21、22，使得轮圈成形更具多样变化性，确达极佳创新性及变化性者。

该肋部30可供二模具40、41相互夹持固定，待该轮缘20两边成形出二肋臂21、22后，可将肋部30车除，即成形出轮圈成品60，以提供稳固夹持定位的功效者；其可进一步将该肋部30成形出具有环凹槽32或间隔设有复数凹槽34的固定部31，以供模具40夹持，使夹持更为稳固，提升旋压成形效果，以达提升稳固定位的功效者。

综合上述，本发明所揭露的轮圈旋压制造方法，为提供一种双边旋压成形肋臂的轮圈制造方法，其利用铝合金材料锻造成轮圈粗胚10，该轮圈粗胚10一体成形设有呈y字状的轮缘20及肋部30，将模具40、41夹合于轮圈粗胚10，且以旋压方式将该轮缘20两边成形出对称或不对称的二肋臂21、22，其结构强度高，使得轮圈成形可具多样变化性，且可提升生产效率及降低成本。