本发明涉及机械加工领域，具体涉及薄壁异型球体加工方法。
背景技术：
薄壁异型球体产品材料为沉淀硬化不锈钢， 热处理后要求б≥1200Mp，壁厚为20mm，表面粗糙度为1.6цm。形位公差为0.03mm~0.08mm，三处突起角度接口要求整体加工，不允许焊接；接口处外螺纹要求焊接后加工；为增加强度，各接口处外球表面设计一定的增厚区域，并且要求圆滑过渡，这就极大的增加了加工难度。传统加工方法应该是由五轴加工中心与数控车床组合完成加工，但加工费用较高。经分析研究决定采用新的组合加工方法，设计辅助工装夹具，由加工中心做基准面及孔，剩余部位由其它机床完成加工。减少了对多轴数控加工中心机床的依赖，降低了加工费用。本工件的加工存在以下难点：该工件材料为沉淀硬化不锈钢，加工难度大。具体表现以下几方面：①加工硬化严重；②切削力大；③切削温度高；④切削不易折断、易粘结；⑤刀具易磨损。（2）薄壁件，易变形。同时装
夹困难。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种操作简单，加工方便，容易切削，且能节约生产成本，可保证加工精度的薄壁异型球体加工方法。
本发明薄壁异型球体加工方法包括以下步骤：
第一步，锻件下料，退火后普通车床粗车内外径，留余量4mm~5mm；
第二步，数控车夹盘装夹一端外径半精，精车内球面，再利用辅助胎具装夹粗车外球面；
第三步，加工中心利用B轴转角度功能加工三处30度基准面及孔及一处公差孔；
第四步，钳工加工完成公差孔增厚段，利用胎具向内敲击使其凹向内球面；
第五步，利用辅助夹具数控车精车外球面，达尺寸公差要求；
第六步，利用内孔定位装夹，普通车床粗车三处凸台外径及增厚段处， 留量2mm~3mm，数控车加工螺纹处外径留量1mm，端面留0.5mm，其余加工完成，剩余区域钳工按照样板精修完成；
第七步，普通车床按三处凸台外径装夹找正，加工内台孔；
第八步，与上半球体整体焊接，其余接口焊接，其余螺纹处用一锥攻丝；
第九步，时效热处理HRC38-40；
第十步，利用工装夹具装夹普通车床加工三处外螺纹，其余螺纹处用二锥攻丝完成；
第十一步，钳工砂光外表面，锐边倒钝；
第十二步，除各接口处外，其余喷漆完成。
本发明操作简单，加工方便，容易切削，且能节约生产成本，可保证加工精度。
具体实施方式
本发明薄壁异型球体加工方法包括以下步骤：
第一步，锻件下料，退火后普通车床粗车内外径，留余量4mm~5mm；
第二步，数控车夹盘装夹一端外径半精，精车内球面，再利用辅助胎具装夹粗车外球面；
第三步，加工中心利用B轴转角度功能加工三处30度基准面及孔及一处公差孔；
第四步，钳工加工完成公差孔增厚段，利用胎具向内敲击使其凹向内球面；
第五步，利用辅助夹具数控车精车外球面，达尺寸公差要求；
第六步，利用内孔定位装夹，普通车床粗车三处凸台外径及增厚段处， 留量2mm~3mm，数控车加工螺纹处外径留量1mm，端面留0.5mm，其余加工完成，剩余区域钳工按照样板精修完成；
第七步，普通车床按三处凸台外径装夹找正，加工内台孔；
第八步，与上半球体整体焊接，其余接口焊接，其余螺纹处用一锥攻丝；
第九步，时效热处理HRC38-40；
第十步，利用工装夹具装夹普通车床加工三处外螺纹，其余螺纹处用二锥攻丝完成；
第十一步，钳工砂光外表面，锐边倒钝；
第十二步，除各接口处外，其余喷漆完成。
本发明操作简单，加工方便，容易切削，且能节约生产成本，可保证加工精度。