小型轧制机或辊压机所采用的液压下压装置和该液压下压装置的液压控制方法与流程

本发明涉及适合于轧制力小于500吨的小型轧制机或辊压机的液压下压装置和该液压下压装置的液压控制方法。

背景技术：

象汽车的车身所采用的材料等，宽度大的钢板由大型钢铁企业大量生产。在大型钢铁企业中，连续地设置多台轧制机，将钢板夹持于宽度大的轧制辊之间，通过1000吨以上的大的力而对其进行轧制，使其变薄。由于象这样，用于大量生产的轧制机需要进行高效的轧制，所以作为在轧制辊之间产生大的轧制力的机构，多采用由液压伺服控制阀和液压千斤顶构成的液压下压装置。近年，同样在连续地通过辊而对新的原材料进行加压的辊压机的领域，象箔那样，以薄的程度使非铁材料延伸的领域，为了进一步提高轧制后的被轧制件的板厚精度，采用液压力的液压下压装置的使用增加。

在小型轧制机中导入采用液压力的液压下压装置的场合，为了微小地控制轧制辊的移动量，必须要求可使微量的油进出的液压伺服控制阀。为了稳定地使用液压伺服控制阀，必须要求将供给高压的液压的液压发生装置的油温保持一定。为此，必须准备必须要求冷却液压缸内的油的冷却水供给冷却器等的大型轧制机的系统。为了简化液压下压系统，公开下述这样的装置。

在专利文献1中记载，于主驱动缸中，插入中间驱动缸的杆前端，通过液压而控制中间驱动缸的杆位置，使主驱动缸的压头的位置上下移动，控制板厚。

在专利文献2中形成下述结构，其中，设置中间驱动缸，该中间驱动缸与组装于操作侧，驱动侧的两方的轧制机中的两方的主驱动缸连接，通过杆，将2个中间驱动缸连接。另外记载到，在中间驱动缸的一侧，与伺服控制阀连接，以相同速度，使操作侧，驱动侧的主驱动缸的压头上下运动。

在专利文献3中记载有螺杆·螺进机构和液压活塞·驱动缸结构的超高压发生装置。

已有技术文献

专利文献

专利文献1：jp实开平2—97906号公报

专利文献2：jp特公平2—14123号公报

专利文献3：jp专利第4299229号公报。

技术实现要素：

在专利文献1，2中记载的液压下压机构为用于大型的轧制机的机构，不适合用作轧制机用的液压下压机构，另外按照在专利文献3中记载的液压下压机构，产生超高压，可高精度地进行位置控制，但是没有记载用作小型轧制机液压下压装置这一点。

本发明的目的在于针对轧制力不超过500吨的小型轧制机，和辊压机，形成不采用经由蜗杆减速器的机械式机构，液压伺服控制阀的液压式控制机构，而可高精度地控制轧制辊位置的液压下压机构，其简单地安装于轧制机或辊压机，特别是小型轧制机中，可简单地进行液压控制。

为达到上述目的，本发明公开的方案是：

包括a液压回路和b液压回路，该a液压回路通过来自液压泵的压油，可以更快的速度，使组装于外壳内部的下压驱动缸的压头上下运动，该b液压回路将下压驱动缸和升压驱动缸连接，a液压回路和b液压回路呈t字型而连接。

在上述a液压回路中设置导向检查阀，具有通过关闭导向检查阀，将高压油密封于下压驱动缸和升压驱动缸之间的机构，另外在上述升压驱动缸中，在驱动缸的内部，设置活塞，该活塞与可通过螺纹部而前后移动的杆连接。密封于上述活塞和上述驱动缸之间的压油可通过上述活塞的移动而受到加压，密封于上述升压驱动缸和上述下压驱动缸之间的压油也可同时地受到加压，产生与两个驱动缸的受压面积差成比例的力，经由下压驱动缸，最终在上下辊之间产生更强的力。

此外，液压下压装置由螺纹部和马达构成，该螺纹部使设置于升压驱动缸内部的活塞前后移动，该马达对螺纹部，施加旋转力，自由地控制螺纹部的旋转角度，将活塞位置移动到目标位置，该液压下压装置具有下述结构，其中，从升压驱动缸，通过管而连接的下压驱动缸通过借助升压驱动缸内的活塞的移动而产生的高压油的移动，使下压驱动缸内的压头上下移动，可上推，下推轧制辊。

提供下述作业方法，其中，从轧制机架上撤掉组装于已设置的轧制机架中的电动下压装置的下压螺丝，在组装有轧制机架的下压螺丝的圆筒状的凹部中，插入下压驱动缸，通过管而连接设置于机架的上部的升压驱动缸和下压驱动缸，可在短期间，改善具有液压下压功能的轧制设备。

对升压驱动缸的杆侧的油柱，施加通过储压器而加压的液压，通过螺纹部而施加头侧的加压力的力与杆侧的加压力合并，增加升压驱动缸的头侧油柱的压力。

具体来说，本发明提供一种轧制机或辊压机的液压下压装置，其中，通过来自液压泵的压油，使组装于轧制机或辊压机外壳内部的下压驱动缸内设置的压头上下运动，在上下辊之间施加轧制力或加压力，轧制机通过辊，对作为被轧制件的钢板进行轧制，辊压机通过辊，对原材料进行加压，其中：

该液压下压装置由控制驱动器，a液压回路和b液压回路构成，该控制驱动器由升压驱动缸，活塞，杆，驱动体和控制驱动马达构成，该活塞组装于该升压驱动缸的内部，该杆与该活塞连接，该驱动体驱动上述杆，该控制驱动马达与该驱动体连接，该控制驱动马达控制活塞移动区域，在a液压回路中设置导向检查阀，通过压油，使上述压头上下运动，该b液压回路与该a液压回路连接，将上述下压驱动缸和上述升压驱动缸连接；

在上述a液压回路中密封有压油，形成高压，如果上述导向检查阀关闭，则形成在b液压回路中密封有高压油的高压状态，上述控制驱动器通过已产生的控制驱动信号，产生上述驱动体的活塞的移动量信号，控制而移动上述活塞，对上述高压状态的高压油的压力进行控制，使经过压力控制的轧制力或加压力作用于该压头上，在上下辊之间，施加轧制力或加压力，对被轧制件进行轧制或加压。

本发明提供一种轧制机或辊压机的液压下压装置，其中，通过来自液压泵的压油，使组装于轧制机或辊压机外壳内部的下压驱动缸内设置的压头上下运动，在上下辊之间施加轧制力或加压力，轧制机通过辊，对作为被轧制件的钢板进行轧制，辊压机通过辊，对原材料进行加压，其中：

该液压下压装置由控制驱动器，a液压回路和b液压回路构成，该控制驱动器由升压驱动缸，活塞，杆，驱动主体和控制驱动马达构成，该活塞组装于该升压驱动缸的内部，该杆与该活塞连接，在其表面上设置螺纹槽，该驱动主体包括与该螺纹槽卡合的螺纹卡合体，该驱动主体驱动上述杆，该控制驱动马达与该驱动主体连接，该控制驱动马达控制活塞移动区域，在a液压回路中设置导向检查阀，通过压油，使上述压头上下运动，该b液压回路与该a液压回路连接，将上述下压驱动缸和上述升压驱动缸连接；

在上述a液压回路中密封有液压，形成高压，如果上述导向检查阀关闭，则形成在b液压回路中密封有高压油的高压状态，上述控制驱动器通过已产生的控制驱动信号，产生上述螺纹卡合体和螺纹槽的卡合的上述活塞的移动量信号，控制而移动上述活塞，对上述高压状态的高压油的压力进行控制，使经过压力控制的轧制力或加压力作用于该压头上，在上下辊之间，施加轧制力或加压力，对被轧制件进行轧制或加压。

本发明提供一种轧制机或辊压机的液压下压装置，其中设置于上述控制驱动器上的驱动体使上述杆旋转，自由地控制旋转角度。

本发明提供一种轧制机或辊压机的液压下压装置，其特征在于在设置于上述升压驱动缸的杆侧的油室的相反侧的油室中连接储压器，该储压器的储备压力施加给上述活塞。

本发明提供一种设有液压下压装置的轧制机或辊压机，其中上述轧制机或辊压机外壳的上部，设置电动下压装置的下压螺丝的场合，于电动下压装置中的撤掉下压螺丝的轨迹的圆筒状的凹部中，设置上述下压驱动缸，下压驱动缸内部设置的压头以上下运动的方式组装，于上述轧制机外壳的上部表面上，设置升压驱动缸，在上述轧制机外壳的上部上，上述下压驱动缸和上述升压驱动缸通过上述a液压回路和上述b液压回路而连接。

本发明提供一种轧制机或辊压机的液压下压装置，其中上述控制驱动器通过螺纹卡合体和螺纹槽的卡合，使上述杆旋转，自由地控制旋转角度。

本发明提供一种轧制机或辊压机的液压下压装置的液压控制方法，该液压下压装置用于轧制机或辊压机，其中，通过来自液压泵的压油，使组装于轧制机或辊压机外壳内部的下压驱动缸内设置的压头上下运动，在上下辊之间施加轧制力或加压力，轧制机通过辊，对作为被轧制件的钢板进行轧制，辊压机通过辊，对原材料进行加压；

该液压下压装置包括：

控制驱动器，该控制驱动器由升压驱动缸，活塞，杆，驱动体和控制驱动马达构成，该活塞组装于该升压驱动缸的内部，该杆与该活塞连接，该驱动体驱动上述杆，该控制驱动马达与该驱动体连接，该控制驱动马达控制活塞移动区域；

a液压回路，在该a液压回路中设置导向检查阀，通过压油，使上述压头上下运动，

b液压回路，该b液压回路与该a液压回路连接，将上述下压驱动缸和上述升压驱动缸连接；

其中在上述a液压回路中密封有压油，形成高压，如果上述导向检查阀关闭，则形成在b液压回路中密封有高压油的高压状态，通过基于上下辊的位置信号而产生的控制驱动信号，产生上述驱动体的活塞的移动量信号，控制而移动上述活塞，对上述高压状态的高压油的压力进行控制，使经过压力控制的轧制力或加压力作用于该压头上，在上下辊之间，施加轧制力或加压力，对被轧制件进行轧制或加压。

本发明提供一种轧制机或辊压机的液压下压装置的液压控制方法，该液压下压装置用于轧制机或辊压机，其中，通过来自液压泵的压油，使组装于轧制机或辊压机外壳内部的下压驱动缸内设置的压头上下运动，在上下辊之间施加轧制力或加压力，轧制机通过辊，对作为被轧制件的钢板进行轧制，辊压机通过辊，对原材料进行加压；

该液压下压装置包括：

控制驱动器，该控制驱动器由升压驱动缸，活塞，杆，驱动体和控制驱动马达构成，该活塞组装于该升压驱动缸的内部，该杆与该活塞连接，在其表面上设置螺纹槽，该驱动体包括与该螺纹槽卡合的螺纹卡合体，该驱动体驱动上述杆，该控制驱动马达与该驱动体主体连接，该控制驱动马达控制活塞移动区域；

a液压回路，在a液压回路中设置导向检查阀，通过压油，使上述压头上下运动；

b液压回路，该b液压回路与该a液压回路连接，将上述下压驱动缸和上述升压驱动缸连接；

在上述a液压回路中密封有压油，形成高压，如果上述导向检查阀关闭，则形成在b液压回路中密封有高压油的高压状态，通过基于上下辊的位置信号而产生的控制驱动信号，产生上述螺纹卡合体和螺纹槽的卡合的上述活塞的移动量信号，控制而移动上述活塞，对上述高压状态的高压油的压力进行控制，使经过压力控制的轧制力或加压力作用于该压头上，在上下辊之间，施加轧制力或加压力，对被轧制件进行轧制或加压。

本发明所能达到的有益效果是：按照本发明，可提供液压下压装置，其中，在小型轧制机，辊压机中，通过轧制辊之间必要的轧制力，不采用大型轧制机所采用的液压伺服控制阀，可通过电动伺服马达，正确地控制液压驱动缸内的压头的位置。

按照本发明，可提供下述轧制机，其中，撤掉作为下压装置而组装于已设置的小型轧制中的蜗杆减速器，下压用阳螺纹，阴螺纹，具有低成本的，并且可以较短时间而更换的液压下压装置。

附图说明

图1为通过示意方式表示本发明的一个实施方式的设置某升压驱动缸的轧制机的液压下压装置的结构的图。

图2为表示使用了过去多采用的液压伺服控制阀的轧制机的液压下压装置的结构的图。

图3为说明组装于图1中的液压下压装置中的升压驱动缸的动作的侧视图。

图4为说明组装于图1中的液压下压装置中的升压驱动缸的动作的侧视图。

图5为表示本发明的实施方式的某液压下压装置设置于轧制机中的一个例子的图。

图6为表示具有已设的机械式下压装置的轧制机的一个例子的图。

图7为表示图1中的液压下压装置的动作流程例子的图。

标号说明：

标号1表示上作业辊；标号2表示下作业辊；

标号5表示负荷传感器；标号6表示压头；

标号7表示驱动缸；标号7a表示下压驱动缸；

标号8表示液压伺服控制阀；标号9表示控制盘；

标号10表示位置检测器；标号11表示信号；

标号12表示液压泵；标号13表示液压缸；

标号14表示冷却器；标号15表示电磁阀；

标号16表示电磁阀；标号17表示导向检查阀；

标号18-1，2表示节流阀；标号19表示a液压回路；

标号20表示升压驱动缸；标号21表示活塞；

标号22表示驱动缸；标号23表示油室；

标号23-1表示设置于杆侧的油室的相反侧的油室；

标号24表示螺纹部；标号25表示杆；

标号26表示控制马达；标号27表示储压器；

标号28表示b液压回路；标号30表示控制驱动器；

标号31表示储压器；标号32表示平衡驱动缸；

标号33表示蜗杆减速器；标号34表示驱动用马达；

标号35表示下压螺丝；标号100表示液压下压装置；

标号200表示小型轧制机或辊压机；标号300表示外壳（轧制机外壳）；

标号400表示金属板。

具体实施方式

采用图2，对炼钢厂所采用的组装在普通的4节轧制机中的液压下压装置进行说明。

作为轧制辊，包括上、下作业辊1，2与分别从外侧对它们进行加压的上、下增强辊3，4，在各作业辊1，2之间，进行作为被轧制件的金属板400的轧制，该轧制力通过外壳300而支承。另外，包括对在下增强辊4的下位位置，将下压压头6保持于驱动缸7上的轧制辊加压用的下压驱动缸7a，进行驱动缸7内的液压的控制的液压伺服控制阀8；驱动该液压伺服控制阀8的控制盘9。比如，与检测下压压头6的位置，将该检测信号反馈给控制盘9的位置检测器10相同，测定轧制辊加压力，接受反馈给控制盘9的由负荷传感器5等形成的控制信号，考虑来自上级控制器的信号11，控制液压伺服控制阀8。

高压的液压通过液压泵12而加压运送给液压伺服控制阀8。如果液压伺服控制阀8连续地采用施加到高压的油，则压力能量代替热能，罐内的油上升到高温。由于稳定地控制轧制辊位置，故按照油温不上升到一定值以上的方式，油从油罐13，经由管13-1，送给冷却用冷却器14。冷却用冷却器14通过经由管14-1而运送的冷却水，将油罐13的油温冷却到目标的温度。

在小型的轧制机中，在大型轧制机所采用的液压伺服控制阀8用于轧制辊位置控制的场合，由于维持各作业辊1，2之间的轧制力，故必须要求与大型轧制机所采用的液压相同的压力。另外，如果形成低的压力，则轧制辊的定位精度降低。

虽然对于小型轧制机来说必要的油量少，但是，为了输出与大型轧制机相同的液压，必须要求高压液压泵12和专用液压缸13，另外，为了抑制液压缸13内的油的升温，必须要求冷却用冷却器14和许多的冷却水。

一般在采用小型轧制机的工场中，不持有供给充分的冷却水的设备的工场多。另外，为了经常较高地维持液压的压力，必须频繁地使液压泵13运转，必须要求多的电气，脱离当前要求的节能工场而进行。为此，在过去，在许多的小型轧制机中，采用进行下压用阳螺纹，阴螺纹的机械式轧制辊定位机构。但是，机械式轧制辊定位机构因机构所采用的齿轮的齿隙等的原因，与液压下压装置相比较，轧制辊的定位精度低。如果轧制机的使用期限长，则齿隙等的机械的间隙进一步增加。

近年，同样在小型轧制机中，轧制件的厚度精度要求更高，并且要求适合于节能作业的高性能的液压下压装置。

为解决这样的课题，采用图1对适合于小型轧制机，辊压机构200的液压下压装置100的结构进行说明。以小型轧制机为例子而进行说明，示出小型轧制机200。

在小型轧制机200中，以最常用的，具有上作业辊1和下作业辊2的两个轧制辊的两节轧制机为例而进行描述。对上作业辊1进行加压的下压驱动缸7a设置于上作业辊1的上部，下压驱动缸7a由驱动缸7与上下移动的压头6和位置检测器10构成，该位置检测器10精密地测定压头6的位置。

在上作业辊1和下作业辊2之间，夹持在图中未示出的作为被轧制件的金属板400，可通过负荷传感器5，测定其轧制力，该负荷传感器5设置于以轧制力而保持外壳200和下作业辊2的轴承箱之间。具有液压泵12和油罐13，将来自液压泵12的经过加压的液压送给驱动缸7，控制驱动缸7内部的压头6的上下运动的动作的电磁阀15设置于液压泵12与驱动缸7之间的管的中途。另外，于该管的中途，设置按照即使在液压泵12没有运转的状态的情况下，油仍不从驱动缸7内的杆侧油室7-1，返回到油罐13侧的方式阻塞的导向检查阀17和使用于强制地使导向检查阀17开闭的油通过的电磁阀16、调节驱动缸7的流量的节流阀18-1，18-2。该液压回路为a液压回路19。按照在没有轧制力的状态，通过压头6的自重，不使压头6向下方向而移动的方式，安装储压器31，其在平时对驱动缸7的反杆侧油室7-2，施加一定的压力。

在下压驱动缸7a的附近，安装可细微地控制压头6的位置的升压驱动缸20，将驱动缸7和升压驱动缸20直接连接的液压回路为b液压电路28。该a液压回路19和b液压回路28呈t字型而连接，升压驱动缸20内的液压可使油通向下压驱动缸7a。

升压驱动缸20为图3所示的那样的结构。其具有对油进行加压的驱动缸22，在驱动缸22的内部往复运动的活塞21，通过活塞21而加压的油室23，使与活塞21连接的杆25往复运动的螺纹部24，螺纹部24具有将控制马达26旋转的角度变为往复运动的功能。

象以上那样构成的升压驱动缸20通过来自位于图1的控制盘9的信号，以控制马达26指示的旋转角度而旋转，经由传递部，通过螺纹部24，将旋转角度变为杆25轴向的移动量。与杆25一体的活塞21具有在驱动缸21中移动，以目标的量，正确地将油室23内部的油送到下压驱动缸7a的杆侧油室71，或从油室23的内部接受杆侧油室7-1的油的功能。

控制盘9采用来自外部的信号11，安装于下压驱动缸7a上的位置检测器10的信号，负荷传感器5的信号，进行控制马达26的旋转控制。

在图3中，小型轧制机200的液压下压装置100更具体地说，包括升压驱动缸22；组装于该升压驱动缸22的内部的活塞21；杆25，该杆25与该活塞21连接，设置在其表面上具有螺纹槽的螺纹部24。螺纹部24包括与螺纹槽卡合的螺纹卡合体28。控制驱动器30由螺纹部24，驱动杆25的驱动体29，与控制驱动马达26构成，该控制驱动马达26与该驱动体29连接，控制活塞移动区域。

控制驱动器30通过该驱动体29所具有的螺纹卡合体28和螺纹部24的螺纹卡合体·螺纹槽的卡合，使杆25旋转，自由地控制旋转角度。

在图1中，液压下压装置100由a液压回路19与b液压回路28构成，在该a液压回路19中，设置导向检查阀17，通过压油，使压头6上下运动，该b液压回路28与该a液压回路19连接，将下压驱动缸7a和升压驱动缸22连接。

在a液压回路19中，密封有压力油，形成高压，如果关闭导向检查阀17，则形成于b液压回路28中密封有高压油的高压状态。控制驱动机构30通过基于上下辊1，2的位置信号而形成的控制驱动信号，产生螺纹卡合体28和螺纹部24的螺纹部24的螺纹槽的卡合的活塞21的移动量信号，控制而移动活塞21，控制高压状态的高压油的压力，经过压力控制的轧制力作用于压头6上，将轧制力施加于上下辊1，2之间，轧制作为被轧制件的金属板400。

采用图2和图7的流程图，对采用升压驱动缸20的液压下压装置的动作进行描述。流程象图示的那样，由步骤s1～s20构成。

最初，在a口侧对电磁阀16进行励磁，另外在b口，对电磁阀15进行励磁，于可逆流的方向而打开导向检查阀17，通过在平时对驱动缸7内的反杆侧油室7-2施加一定的压力的储压器31的液压力，使油从驱动缸7的油室7-1，返回到油罐13，使压头6上升。如果压头6移动到驱动缸7的底边，则动作停止。通过位置检测器10，检测压头6的移动停止，作为压头6的行程上限位置而识别，存储。

在a口侧对电磁阀15进行励磁，使压头6下降到适合于金属板400的轧制厚度的上作业辊1的位置。通过位置检测器10，确认压头6移动到目标的位置，将电磁阀15移动到n口，将电磁阀16切换到b口，关闭导向检查阀17，不使油从驱动缸7的油室7-1，逆流到油罐13。将从驱动缸7的油室7-1，到导向检查阀17之间的油封闭。

作为另外的方法，在轧制薄的金属板400的场合，在a口侧，对电磁阀15进行励磁，将来自液压泵12的经过加压的液压送给驱动缸7，下压压头6，使上作业辊1与下作业辊2接触。通过负荷传感器5而测定上下辊之间的接触力，即，轧制力，在操作侧，驱动侧负荷传感器5呈现一定的轧制力时，通过位置检测器10而测定，存储压头6的位置。

在a口侧，对电磁阀16进行励磁，另外在b口侧对电磁阀15进行励磁，于可逆流方向而打开导向检查阀17，将油从驱动缸7的油室7-1，返回到油罐13，使其上升到适合于金属板400的轧制厚度的上作业辊1的位置。压头6的移动量形成在上、下作业辊1，2之间，负荷传感器5识别一定的接触力的位置基准，在通过位置检测器10而测定的同时，使压头6上升。按照对于此时的液压，因没有负荷，以700n/平方厘米以下的低压而运动，压头6的上下移动速度为目标的速度的方式，通过节流阀18-1，18-2，调节从液压泵12，到驱动缸7的流量。

通过位置检测器10，确认压头6移动到目标位置的情况，使电磁阀15移动到n口，将电磁阀16切换为b口，关闭导向检查阀17，油无法从驱动缸7的油室7—1，逆流到油罐13。

采用了电磁阀15的下压驱动缸7a的位置控制可顺利地使压头6上下运动，但是，压头6的停止位置不能够进行微米单位的精细的定位。另外，采用升压驱动缸20，通过导向检查阀17，调节密封于驱动缸7的油室7-1中的油，可以微米单位而使压头6的位置上下移动，进行正确的位置调整。

在升压驱动缸20的控制方法中，象前述的那样，从控制盘9，将必要的旋转角度传递给控制马达26，控制驱动马达26以已指定的转数或角度而旋转，环绕螺纹部24。控制驱动马达26采用可高速地对正反旋转进行控制的ac伺服马达。由于对于螺纹部24，齿隙等的间隙不是无限的，故一般采用滚珠丝杠，将螺纹部24的旋转力变为杆25的轴向的移动推力。由于杆25和活塞21是一体的，故如果活塞21向微小量按压的方向而动作，则通过驱动缸22和活塞21，压缩油室23，升压驱动缸20内部的液压上升。由于油室23内的液压高于下压驱动缸7a内部的油室7-1，故活塞21运动的体积量的微小油量从油室23，送入下压驱动缸7a内的油室7-1。通过已送入的油，对下压驱动缸7a的压头6进行加压，同时下压压头6。如果下压压头6，则通过与压头6连接的位置检测器10，计量压头6的位置的变化量，将其传递给控制盘9。在上推压头6时，为其相反的动作。

象这样，控制驱动器由升压驱动缸20，活塞21，驱动体，与控制驱动马达26构成，该活塞21组装于该升压驱动缸20的内部，该驱动体驱动杆25，该控制驱动马达26与该驱动体连接，控制活塞移动区域。

控制驱动器通过已产生的控制驱动信号，在驱动体中产生活塞21的移动量信号，对活塞21进行控制，使其移动，对高压状态的高压油的压力进行控制，经过压力控制的轧制力或加压力作用于压头6上，在上下辊之间，施加轧制力或加压力，对被轧制件进行轧制或加压。

另外，作为实施例，控制驱动器由升压驱动缸20，活塞21，杆25，驱动体和控制驱动马达26构成，该活塞21组装于该升压驱动缸20的内部，该杆25与该活塞21连接，在其表面上设置螺纹槽，该驱动体包括与该螺纹槽卡合的螺纹卡合体，该驱动体驱动上述杆25，该控制驱动马达26与该驱动体连接，该控制驱动马达控制活塞移动区

控制驱动器通过已产生的控制驱动信号，产生螺纹卡合体和螺纹槽的卡合的活塞21的移动量信号，对活塞21进行控制而移动，对高压状态的高压油的压力进行控制，将经过压力控制的轧制力或加压力作用于压头6上，在上下辊之间施加轧制力或加压力，对被轧制件进行轧制或加压。

同样在于上下辊1，2之间轧制金属板400的场合，通过在图中未示出的板厚测定器而测定轧制后的板厚，求出与金属板400的目标厚度的偏差，按照相对该厚度偏差，消除偏差的方式，从控制盘9而发出控制信号11，控制马达26以适合于压头6的上下移动量的旋转角度而旋转，进行液压下控制。

为了以微米单位而控制金属板400的厚度精度，在比如，通过2个下压驱动缸7a，产生100吨的轧制力的场合，如果采用压头6的直径为180mm的下压驱动缸7a，则必须在油室7-1中产生2000n/平方厘米的液压力。为了通过100吨的轧制力，以1微米而下压压头6，则必须要求以25.4立方毫米，在油室7-1中增加2000n/平方厘米的高压的油。

如果升压驱动缸20的驱动缸22的直径为20mm，为了将驱动缸22的油室23的压力加压到2000n/平方厘米，将25.4立方mm的油量挤压到驱动缸7，必须以0.081mm的程度而压入活塞21。为了将驱动缸22的油室23的压力施加到2000n/平方厘米，必须要求活塞21的按压力为6.28kn。

如果以6.28kn的力而按压活塞21，则下压驱动缸7a的油室7-1与驱动缸22的油室23通过2000n/平方厘米的液压而保持平衡。下压驱动缸7a的下压力为508.7kn的轧制力，如果与活塞21的加压力6.28kn的力相比较，则可利用驱动缸7和驱动缸22的面积比，实现81倍的倍力。在于驱动缸7和驱动缸22之间的压力平衡的状态，使活塞21移动0.081mm的场合，如果螺纹部24的导程为6mm，则必须要求以4.86度而使螺纹部24旋转。可通过控制马达26，容易控制旋转角度，可将25.4立方毫米的油量从驱动缸22的油室23，送入油室7-1，可正确地将压头6下压1微米。

与过去的机械式轧制辊定位机构相比较，通过采用升压驱动缸20，倍力比增加。另外，通过采用螺纹，力的传递效率高，可通过小型的马达，进行正确的轧制辊定位。

另外，不同于采用液压伺服控制阀8的液压下压装置，不需要经常产生高压的液压。为此，由于油温没有上升，故冷却器是不需要的，不必准备供给冷却水的新的设备。液压伺服控制阀8在图中没有示出，但是为了精密地控制油量，必须要求在液压伺服控制阀8的内部，使高压的油流到窄的间隙中。此时，如果在油中混入细微的异物，则具有该异物进入窄的间隙中，阻碍油顺利流动的危险。为此，对于用于液压下压系统的油，必须要求高度地管理清洁度，或具有精细的间隙的过滤器安装于任何的部位，异物不混入油中的考虑。

由于与利用液压伺服控制阀8的液压下压装置相比较，对于利用螺纹的升压驱动缸20的弱点，油室23的液压为高的压力，故必须通过大的力而按压活塞21。针对解决该课题的技术方案，采用图4，进行说明。

在仅仅通过控制马达26的螺纹部24的推力，无法硬顶杆的场合，在相对反油室侧23-1，附加液压。发生在油室侧（头侧）23中通过螺纹部24而产生的按压力和作用于反油室侧（杆侧）23-1上的液压力的合计按压力。为了获得杆侧23-1的按压力，通过采用储压器27的液压，可不采用液压泵12的按压力，产生按压力。相反，在使杆25返回到杆侧23—1时，必须超过储压器27的按压力而返回。通过在杆侧23—1，累加液压力，可进行活塞21的推拉所必需的力的平均化处理，可减小对于移动活塞21而必需的控制马达26的最大输出，可使控制马达26小型化。

比如，为了在升压驱动缸20的驱动缸22的直径为40mm时，使40mm的驱动缸7的油室23的压力上升到2000n/平方厘米，必须以25.1kn而按压活塞21。如果从储压器27，对反油室侧23-1，供给1500n/平方厘米的液压，则在杆25的直径为25mm时，对按压11.5kn的活塞21的力进行加法运算。通过来自对于升压到2000n/平均厘米来说必需的螺纹部24的推进力，可降低到13.6kn。但是，在于驱动缸7的油室23的压力为0n/平方厘米的状态，使活塞21移动到反油室侧23-1的场合，为了超过储压器27的压力而运动，必须从螺纹部24，向杆25，传递11.5kn的恢复力。

在升降机的场合，为了通过搭乘于吊舱的乘客重量差，减少对于升降来说必要的负荷的差，降低产生升降力的驱动机的最大动力，于吊舱的相反侧，安装平衡块。储压器27内部的压力起与升降机的平衡块相同的功能。同样在升压驱动缸20中，可通过设置储压器27，减少必要的活塞21的推拉力的差，使旋转螺纹部24的控制马达26的必要驱动转矩平均化。

在小型的轧制机中，具有图6所示的那样的机械式下压装置的轧制机多。但是，近年，作为被轧制件的金属板400更薄，经过轧制，辊压的制品所要求的板厚精度也要求到微米，在机械式下压装置中，无法满足该要求。通过采用前述的液压下压装置100，还可应对严格的板厚精度。但是，在过去的机械式下压装置中，尽可能地减少对设备运转时间的影响，希望从机械式，置换为液压下压装置100。

采用图5，和图6，对可容易解决这样的课题的技术方案进行说明。从外壳300中撤去安装于外壳100的上部上的蜗杆减速器33，通过蜗杆减速器33而旋转的下压螺丝35，使蜗杆减速器33旋转的驱动用马达34。在撤去后，灵活使用组装有位于上作业辊1的上部的下压螺丝35的球面凹部，插入下压驱动缸7a。通过利用组装有下压螺丝35的凹部，不必新设置将下压驱动缸7a设置于外壳300中的空间。

另外，在设置蜗杆减速器33和驱动用马达34的外壳300的上部，设置升压驱动缸20，电磁阀15等，象图5那样，可接近而连接下压驱动缸7a。

在尽可能不对已设的外壳300进行加工等变更，下压驱动缸7a设置于上作业辊1上的情况下，存在不能够在驱动缸7中设置反杆侧油室7—2的情况。为了经常将压头6上推到上侧，采用将图6的上作业辊1上推到上方的平衡驱动缸32。如果通过平衡驱动缸32，将支承上作业辊1的轴承箱1—1上抬，则还可将下压驱动缸7a的压头6上推，使杆侧油室7—1的压力上升。

提供下述的液压控制方法，其中，在上述a液压回路中密封有液压，形成有高压，如果上述导向检查阀关闭，则形成在b液压回路中密封有高压油的高压状态，通过基于上下辊的位置信号或负荷传感器的轧制荷载信号而产生的控制驱动信号，产生上述驱动体，或设置于该驱动体中的螺纹卡合体与螺纹槽的卡合的活塞的移动量信号，控制而移动上述活塞，对上述高压状态的高压油进行压力控制，使经过压力控制的轧制力或加压力作用于该压头上，在上下辊之间，施加轧制力或加压力，对被轧制件进行轧制或加压。

按照该方案，可提供下述的作业方法，其中，在具有经由已设的下压用阳螺纹，阴螺纹的机械式轧制辊定位机构的小型轧制机中，针对可通过油压力，借助可控制的液压下压机构，以较短的时间而变更被轧制件的厚度。