片状管桁架的防变形焊接方法与流程

本发明涉及建筑结构施工领域，具体是一种片状管桁架的防变形焊接方法。

背景技术：

管桁架结构具有刚度大、重量轻、安装方式灵活、结构稳定、美观、安装方式灵活、便于提高构件的加工制造和安装质量等优点，近几年在我国公民用、商用等建筑领域发展很快，它们广泛运用于各种建筑的屋面结构，例如 ：车站、机场、场馆等等。但管桁架存在钢管规格多，角度位置多，在工厂制作过程中常常出现焊接变形较大的现象，造成结构无法顺利连接，焊缝质量无法保证等问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种片状管桁架尤其是大跨度片状管桁架的制作方法，其能够避免管桁架制作过程中因焊接而导致的形变和焊接精度差的问题。

为了达到上述目的，本发明是这样实现的：

一种片状管桁架的防变形焊接方法，包括

步骤1、搭设胎架，将管桁架的主管放置在胎架上，待应力释放完毕后，通过定位装置将主管固定；

步骤2、通过火焰加热方式对主管进行起拱，起拱高度h为跨度的1/500，待冷却后通过定位装置将主管固定；

步骤3、将管桁架中心处的次管通过定位装置依次固定在设计位置上并与主管点焊固定；

步骤4、焊接管桁架中心处的次管与主管之间的焊缝；

步骤5、待焊缝冷却后，观测桁架整体变形度，无误后安装管桁架中心管两侧的次管，并于主管点焊固定；

步骤6、两侧次管同时施焊，焊接完毕后要留足施工间隙，待焊缝冷却后，形成闭合局部稳定单元方可进行下一步；在焊接之前，对次管采用角钢进行支撑加固；

步骤7、重复前述步骤，将所有次管安装在主管上。

所述的片状管桁架的防变形焊接方法，根据权利要求1所述的片状管桁架的防变形焊接方法，步骤1利用临时支架来设置胎架，胎架各支点标高为相应节点处标高与反向起拱值高度之合。

所述的片状管桁架的防变形焊接方法，步骤2中，利用火焰加热进行起拱，检查起拱值达不到要求时进行二次加热。

所述的片状管桁架的防变形焊接方法，在步骤1到步骤3中的定位装置是剪切式夹具，该夹具通过电动装置实现自身的移动和旋转。

所述的片状管桁架的防变形焊接方法，步骤6中，每个节点焊接完毕后要待焊缝冷却完毕后，方可进行下道工序。

所述的片状管桁架的防变形焊接方法，步骤5和步骤6中，两侧次管焊接时要对称施焊，避免焊接变形。

本发明采用上述焊接方法，其根据管桁架的长度而设置起拱值，以防构件吊装、卸车过程中产生变形，而用于防止管桁架的胎架各支点标高则是相应节点处标高+反向起拱值。如此可进一步避免管桁架在拼接焊接时产生变形。

附图说明

图1是根据本发明示例性实施例的管桁架制造结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是活动夹具图。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本发明。

如图1、图2所示，一种片状管桁架的防变形焊接方法，包括以下步骤：

步骤1、搭设胎架22，将管桁架主管放置在胎架上，待应力释放完毕后，通过定位装置33将所述主管11固定在胎架上面。胎架各支点标高为相应节点处标高+反向起拱值。

步骤2、通过火焰加热方式对主管进行起拱，起拱高度h为跨度的1/500。待冷却后通过定位装置33将主管固定。

步骤3、将中心处次管12通过定位装置33固定在主管的相应位置上，并与主管点焊固定。

步骤4、焊接中心处次管12与主管焊缝。

步骤5、待焊缝冷却后，观测桁架整体变形度，无误后安装中心管两侧次管13，并于主管点焊固定。

步骤6、两侧次管13同时施焊。焊接完毕后保留足够的施工间隙，待焊缝冷却后,形成闭合局部稳定单元方可进行下一步。在焊接之前，对次管采用角钢14进行支撑加固。

步骤7、重复前述步骤，将所有次管安装在主管上。

如图3所示，上述步骤中，定位装置33是剪切式夹具，该夹具通过电动装置实现自身的移动和旋转。