技术领域
本发明涉及动车组轮装制动盘从旧车轮上拆下、检修及重新安装到车轮的标准及过程。
背景技术：
目前业内没有高速动车组（时速高于200km/h）轮装制动盘拆卸、检修及重新安装的先例、标准和相关运用经验，当车轮需要报废时，轮装制动盘即使未使用到限也必须随之报废。而动车组高级修阶段退轮过程中车轮内孔易发生擦伤导致车轮报废，或车轮磨耗到限需报废，此时安装在报废轮上的轮装制动盘（多数磨耗状态良好，甚至为新盘）只能随之一同报废，造成极大浪费，轮盘拆卸、检修及重新安装的可行性研究迫在眉睫。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：因车轮报废而轮盘无检修及重装标准也必须随之报废的极大浪费问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种动车组轮装制动盘的检修及重装工艺方法，其特征在于包括下列步骤：
1、裂纹及磨耗检查
摩擦面车削前需对裂纹及磨耗进行检查，应符合车组对应高级修修程的裂纹及磨耗限度要求；
2、摩擦面车削
制动盘带轮状态，对摩擦面进行车削，车削后的锥面变形量应满足要求，车削后的端跳及平行度、表面粗糙度要求应符合制动盘图纸标准；
3、拆卸制动盘
按照紧固件、两侧制动盘、定位销的顺序将制动盘从车轮上拆下；
4、接触面加工
对散热筋面进行加工，同时对散热筋和螺栓孔底面的平行度、螺栓孔底面的平面度进行要求，保证散热筋间隙满足要求且螺栓受力良好；
5、制动盘清洁
仔细去除制动盘所有接触面上凹痕、毛刺、污垢、制动灰尘、残留润滑脂、锈蚀、防腐剂或油漆；
6、测量变形量
在两个制动盘散热筋方向测量制动盘变形量，逐点测量，在散热筋一侧的接触面上对角放置钢直尺，间隙满足要求；
7、预装及间隙检查
对制动盘按紧固顺序及规定力矩进行预装，预装后检查接触面与制动盘外部散热筋和车轮轮辐之间接触面的间隙，间隙满足要求；
8、最终安装
预装合格后，按顺序拆下预装紧固件，并对制动盘按紧固顺序及规定力矩进行最终安装，安装后检查接触面与制动盘外部散热筋和车轮轮辐之间接触面的间隙，间隙满足要求；
9、测试
制动盘重装后需检查端跳、平行度，并基于1:1制动力试验程序进行型式试验。
本发明通过对制动盘定量加工减小变形量，制定接触面变形量等标准，完成相关车削、拆卸、清洁、测量、试验等检修工序，并制定重新安装的相关要求及预组装和最终安装后的标准，完成轮盘重装，实现轮盘检修、重装这项业内空白技术，避免过度修，大幅节约检修成本，新盘价格约为2.5万元人民币/套，减少不必要的库存空间。
具体实施方式
1、裂纹及磨耗检查
摩擦面车削前需对裂纹及磨耗进行检查，应符合车组对应高级修修程的裂纹及磨耗限度要求。
2、摩擦面车削
制动盘带轮状态，对摩擦面进行车削，车削后的锥面变形量应满足要求。车削后的端跳及平行度、表面粗糙度要求应符合制动盘图纸标准。
车削后的制动盘裂纹应符合车组对应高级修修程的裂纹及磨耗限度要求；检查制动盘是否存在灼烧痕迹、烧焊、材料脱层现象。带灼烧痕迹的制动盘无不得出现的裂纹或修程规定外的其它可见裂纹时，可以继续使用。出现灼烧痕迹的制动盘须在后续各级检修中定期检查，不符合使用条件时更换。车削后的制动盘还必须符合制动盘图纸的相关要求。
3、拆卸制动盘
按照紧固件、两侧制动盘、定位销的顺序将制动盘从车轮上拆下。紧固套件、定位销报废处理。
4、接触面加工
对散热筋面进行加工，同时对散热筋和螺栓孔底面的平行度，螺栓孔底面的平面度进行要求，保证散热筋间隙满足要求且螺栓受力良好。
5、制动盘清洁
仔细去除制动盘所有接触面上凹痕、毛刺、污垢、制动灰尘、残留润滑脂、锈蚀、防腐剂或油漆。安装孔允许使用杯刷或毛刷进行清理。可使用压缩空气或真空吸尘器作为清洁的最后工序，清除制动盘上的所有浮垢，注意灰尘堆积处。
6、测量变形量
在两个制动盘散热筋方向测量制动盘变形量（逐点测量）。在散热筋一侧的接触面上对角放置钢直尺，间隙满足要求。
7、预装及间隙检查
对制动盘按紧固顺序及规定力矩进行预装，预装后检查接触面与制动盘外部散热筋和车轮轮辐之间接触面的间隙，间隙满足要求。
8、最终安装
预装合格后，按顺序拆下预装紧固件，并对制动盘按紧固顺序及规定力矩进行最终安装。安装后检查接触面与制动盘外部散热筋和车轮轮辐之间接触面的间隙，间隙满足要求。
9、测试
制动盘重装后需检查端跳、平行度，并基于1:1制动力试验程序进行型式试验。