机壳装配方法、及应用该装配方法工作的装配生产线与流程

本发明涉及自动化加工技术领域，特别是涉及一种机壳装配方法、及应用该装配方法工作的装配生产线。

背景技术：

随着科学技术的迅猛发展以及人们对生活水平的不断追求，汽车的需求量日益猛增，逐渐进入到寻常百姓家庭。面对如此大的需求量，传统的手工或半自动化加工方式已无法满足需求，取而代之的是自动化装配线生产加工。自动化装配线可以在一条生产线上依次完成产品各个工序的加工，大大提高生产效率。

装配线是人和机器的有效组合，最充分体现设备的灵活性，它将输送系统、随行夹具和在线专机、检测设备有机的组合，以满足多品种产品的装配要求。装配流水线的传输方式有同步传输的/(强制式)也可以是非同步传输/(柔性式)，根据配置的选择，实现手工装配或半自动装配。装配线在企业的批量生产中不可或缺。然而现有的装配线或多或少的存在生产效率低，自动化程度低导致工作人员多，企业人力成本及工人劳动强度大大增加的问题；此外，基于人为因素带来的装配误差而导致的产品质量问题也日益突出。

技术实现要素：

基于此，本发明在于克服现有技术的缺陷，提供一种自动化程度高，生产效率高，产品加工质量可靠的机壳装配方法、及应用该装配方法工作的装配生产线。

其技术方案如下：

一种机壳装配方法，包括如下步骤：

S1、加工预备：将机壳放置于上料区，启动传送机构，并将待装配机壳逐一放置在传送机构上；

S2、低压测漏：待装配机壳通过传送机构输送至低压测漏工位，低压测漏工位对机壳进行低压气密性检测并判断是否符合气密要求；若是，则进入步骤S3，若否，则将机壳取离传送机构并放置于第一不良品收集装置；

S3、高压测漏：满足低压测漏要求的机壳由传送机构输送至高压测漏工位，高压测漏工位对机壳进行高压气密性检测并判断是否符合气密要求；若是，则进入步骤S4，若否，则将机壳取离传送机构并放置于第一不良品收集装置；

S4、锁紧件预装配：满足高压测漏要求的机壳继续由传送机构输送至锁紧件预装配工位，并将锁紧件预装于机壳上；

S5、锁紧件拧紧：完成锁紧件预装的机壳由传送机构输送至自动拧紧工位，自动拧紧工位对机壳上预装锁紧件进行拧紧并判断是否符合拧紧要求；若是，则进入步骤S6，若否，则将机壳取离传送机构并放置于第二不良品收集装置；

S6、整体测漏：满足锁紧件拧紧要求的机壳继续由传送机构输送至整体测漏工位，整体测漏工位对机壳进行整体气密性检测并判断是否符合气密要求；若是，则进入步骤S7，若否，则将机壳取离传送机构并放置于第二不良品收集装置；

S7、压装轴承套：满足锁紧件拧紧要求的机壳继续由传送机构输送至轴承套压装工位，轴承套压装工位对机壳完成轴承套压装并判断是否符合安装要求；若是，则由传送机构输送至良品收集区，若否，则将机壳取离传送机构并放置于第二不良品收集装置。

上述机壳装配方法通过优化组合形成装配生产线，之后将待加工机壳放置于装配生产线上并逐一经过低压测漏、高压测漏、锁紧件预装配、锁紧件拧紧、整体测漏机压装轴承套等工序的自动加工，由此可以大大提高机壳的装配效率，降低人员劳动强度及人为误差带来的加工质量问题，在确保产品生产质量的同时大幅提高企业生产效率和经济效益。

下面对技术方案作进一步的说明：

在其中一个实施例中，在步骤S1之前还包括步骤对每一个待加工机壳进行编码标记，之后将所有待加工机壳的编码标记信息输入各工位的控制装置中，并由扫码装置完成工作信息的记录。如此便于对所有待装配产品的加工信息进行实时记录，依据大数据优势提高企业的生产性能和质量，同时可以避免漏加工等事故发生，有利于装配方法的工作可靠性。

在其中一个实施例中，在步骤S1中当待加工机壳为不同规格时，对同一规格的机壳进行相同编码标记；当某一规格机壳中的第一机壳不符合低压测漏要求时，具有相同编码标记的剩余机壳均不经过低压侧漏检验而直接取离传送机构。如此可以大大提高装配方法的智能化识别水平，避免某一工位产生多余重复工作，使工作效率和有效性大大提升，有利于提高企业生产效率和经济效益。

在其中一个实施例中，在步骤S1和S2中应当满足：前一机壳从驶入低压测漏工位完成气密性检测到恰好驶离该工位的耗时、与后一机壳从放置于传送机构到恰好驶入低压测漏工位的耗时相等。因而可以实现前一加工产品与后一待加工产品的加工无缝衔接，由此消除加工间歇所带来的加工效率低下及设备空滞运转所带来的成本增加等问题，有利于提供装配效率和加工水平。

在其中一个实施例中，在步骤S2中当待加工机壳为不同规格时，对同一规格的机壳标记相同编码；当某一规格机壳中的第一机壳不符合高压测漏要求时，具有相同编码标记的剩余机壳均不经过高压测漏检验而直接取离传送机构。因而可以避免相同编码的问题产品在同一工位的重复加工检测所带来的非必要耗时，降低设备工作负担及运行成本，有利于提供装配生产线的工作效率。

在其中一个实施例中，在步骤S5中当某一规格机壳中的第一机壳不符合拧紧要求时，具有相同编码标记的剩余机壳均不经过锁紧件自动拧紧而直接取离传送机构。如此可以大大提高装配方法的智能化工作水平，避免某一工位产生多余重复工作，使工作效率和有效性大大提升，有利于提高企业生产效率和经济效益。

在其中一个实施例中，在步骤S6中当某一规格机壳中的第一机壳不符合整体测漏要求时，具有相同编码标记的剩余机壳均不经过整体气密性检验而直接取离传送机构。因而可以避免相同编码的问题产品在同一工位的重复加工检测所带来的非必要耗时，降低设备工作负担及运行成本，有利于提供装配生产线的工作效率。

在其中一个实施例中，在步骤S7中当某一规格机壳中的第一机壳不符合轴承套压装要求时，具有相同编码标记的剩余机壳均不经过轴承套压装而直接取离传送机构。因而可以避免相同编码的问题产品在同一工位的重复加工检测所带来的非必要耗时，降低设备工作负担及运行成本，提高装配生产线的智能化水平，有利于提供装配生产线的工作效率。

本发明还提供一种应用上述机壳装配方法工作的装配生产线，其特征在于，包括传送机构，及依次布置的低压测漏工位、高压测漏工位、锁紧件预装配工位、锁紧件拧紧工位、整体测漏工位和轴承套压装工位，所述传送机构串联所述低压测漏工位、所述高压测漏工位、所述锁紧件预装配工位、所述锁紧件拧紧工位、所述整体测漏工位及所述轴承座压装工位。

上述装配生产线通过将所述传送机构串联所述低压测漏工位、所述高压测漏工位、所述锁紧件预装配工位、所述锁紧件拧紧工位、所述整体测漏工位及所述轴承座压装工位，因而通过上述不同工序工位的优化组合和配置可以实现机壳等产品的自动化装配加工，在降低人员参与和工人劳动强度的前提下可以大大提高装配效率，有利于提高产品生产质量和企业经济效益。

在其中一个实施例中，还包括均与所述传送机构联接的第一不良品收集装置和第二不良品收集装置，所示第一不良品收集装置设置于所述高压测漏工位与所述锁紧件预装配工位间，所述第二不良品收集装置设置于所述轴承座压装工位远离所述整体测漏工位的一侧。因而便于对问题产品集中处理，丰富装配生产线的工作性能，有利于提高企业次品处理效率和经济效益。

附图说明

图1为本发明实施例所述的装配生产线的布置结构示意图；

图2为本发明实施例所述的机壳装配方法的流程示意图。

附图标记说明：

100、传送机构，200、低压测漏工位，300、高压测漏工位，400、锁紧件预装配工位，500、锁紧件拧紧工位，600、整体测漏工位，700、轴承套压装工位，800、第一不良品收集装置，900、第二不良品收集装置。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

如图1所示，为本发明展示的一种装配生产线，包括传送机构100，及依次布置的低压测漏工位200、高压测漏工位300、锁紧件预装配工位400、锁紧件拧紧工位500、整体测漏工位600和轴承套压装工位700，所述传送机构100串联所述低压测漏工位200、所述高压测漏工位300、所述锁紧件预装配工位400、所述锁紧件拧紧工位500、所述整体测漏工位600及所述轴承套压装工位700。

上述装配生产线通过将所述传送机构100串联所述低压测漏工位200、所述高压测漏工位300、所述锁紧件预装配工位400、所述锁紧件拧紧工位500、所述整体测漏工位600及所述轴承套压装工位700，因而通过上述不同工序工位的优化组合和配置可以实现机壳等产品的自动化装配加工，在降低人员参与和工人劳动强度的前提下可以大大提高装配效率，有利于提高产品生产质量和企业经济效益。

其中，在本优选实施例中，上述各工位为对应的加工设备，即低压测漏工位200实际对应于低压测漏机、高压测漏工位300对应于高压测漏机等，各加工设备按装配工序的先后呈一字型依次间隔布置，且各加工设备均根据需要开设有贯穿本体的通槽，各通槽相互正对。当然，其他实施方式中，各加工设备的组合布置方式也可以是迂回型、弧形等结构。此外，传送机构100优选是皮带轮机构，即在低压测漏机和轴承套压装机的外侧分别设置有一个导轮装置，两个导轮中间连接的支架和皮带，皮带套装于两个导轮装置的皮带轮上，其适用于较远距离的产品传输，传输稳定可靠。当然，其他实施方式中传送机构100也可以是链传动或齿轮传动等。

另外，传送机构100还包括有托盘，托盘架设于两根皮带上，托盘用于承载机壳等待装配产品，如此可以避免机壳对皮带直接压接而使其发生损坏或疲劳断裂，保证皮带的使用寿命。进一步的，在支架上还间隔设置有皮带张紧机构，皮带张紧机构包括在支架上设置的长槽，通过螺栓在长槽内固定撑杆，撑杆的顶端与皮带的底部抵接；当皮带长时间运行因载荷而发生松弛下垂时，通过撑杆在长槽内滑动可以实现对皮带的张紧调节，确保皮带的使用可靠。

此外，一实施例中，上述装配生产线还包括均与所述传送机构100联接的第一不良品收集装置800和第二不良品收集装置900，所示第一不良品收集装置800设置于所述高压测漏工位300与所述锁紧件预装配工位400间，所述第二不良品收集装置900设置于所述轴承套压装工位700远离所述整体测漏工位600的一侧。因而便于对问题产品集中处理，丰富装配生产线的工作性能及次品处理能力，有利于提高企业次品处理效率和经济效益。

其中，第一不良品收集装置800和第二不良品收集装置900为完全相同的组成和结构，即包括次品引出机构及储料框。次品引出机构包括与传送机构100的支架垂直联接的导轨架，当装配生产线的某一工位检测到次品时，导轨架通过皮带传送将次品侧向导引出并输送至储料框。次品引出机构可以由控制系统控制实现自动工作，或通过人工手动操作。此外，第一不良品收集装置800还可以布置于低压测漏机和高压测漏机之间；或者其数量为两个，两个第一不良品收集装置800分别布设于低压测漏机与高压测漏机、高压测漏机与锁紧件预拧紧装置间，使得不同缺陷的次品便于分类回收，便于提高次品处理的便利性和有效性。同理，第二不良品收集装置900也可以是其他的布设方式。

此外，请参照图2，本发明还提供一种机壳装配方法，包括如下步骤：

S1、加工预备：将机壳放置于上料区，启动传送机构100，并将待装配机壳逐一放置在传送机构100上；

S2、低压测漏：待装配机壳通过传送机构100输送至低压测漏工位200，低压测漏工位200对机壳进行低压气密性检测并判断是否符合气密要求；若是，则进入步骤S3，若否，则将机壳取离传送机构100并放置于第一不良品收集装置800；

S3、高压测漏：满足低压测漏要求的机壳由传送机构100输送至高压测漏工位300，高压测漏工位300对机壳进行高压气密性检测并判断是否符合气密要求；若是，则进入步骤S4，若否，则将机壳取离传送机构100并放置于第一不良品收集装置800；

S4、锁紧件预装配：满足高压测漏要求的机壳继续由传送机构100输送至锁紧件预装配工位400，并将锁紧件预装于机壳上；

S5、锁紧件拧紧：完成锁紧件预装的机壳由传送机构100输送至自动拧紧工位，自动拧紧工位对机壳上预装锁紧件进行拧紧并判断是否符合拧紧要求；若是，则进入步骤S6，若否，则将机壳取离传送机构100并放置于第二不良品收集装置900；

S6、整体测漏：满足锁紧件拧紧要求的机壳继续由传送机构100输送至整体测漏工位600，整体测漏工位600对机壳进行整体气密性检测并判断是否符合气密要求；若是，则进入步骤S7，若否，则将机壳取离传送机构100并放置于第二不良品收集装置900；

S7、压装轴承套：满足锁紧件拧紧要求的机壳继续由传送机构100输送至轴承套压装工位700，轴承套压装工位700对机壳完成轴承套压装并判断是否符合安装要求；若是，则由传送机构100输送至良品收集区，若否，则将机壳取离传送机构100并放置于第二不良品收集装置900。

上述机壳装配方法通过优化组合形成装配生产线，之后将待加工机壳放置于装配生产线上并逐一经过低压测漏、高压测漏、锁紧件预装配、锁紧件拧紧、整体测漏机压装轴承套等工序的自动加工，由此可以大大提高机壳的装配效率，降低人员劳动强度及人为误差带来的加工质量问题，在确保产品生产质量的同时大幅提高企业生产效率和经济效益。

一实施例中，在步骤S1之前还包括步骤对每一个待加工机壳进行编码标记，之后将所有待加工机壳的编码标记信息输入各工位的控制装置中，并由扫码装置完成工作信息的记录。如此便于对所有待装配产品的加工信息进行实时记录，依据大数据优势提高企业的生产性能和质量，同时可以避免产品漏加工等事故发生，有利于该装配方法的工作可靠性。其中，编码标记可以是二维码、条形码等，本实施例优选为二维码。低压测漏机、高压测漏机等装配线上的设备均具有控制装置和扫码装置，控制装置控制扫码装置自动工作。装配加工前，可以通过人工手动输入同一加工批次各个产品的所有二维码信息，当产品进入各个工位进行检测或装配时，扫码装置均会对产品二维码进行扫码操作，因而对应设备上的控制装置会记录下当前产品的详细加工信息，例如加工时间、加工质量、检测结果等，如此便于工作人员结合数据对装配工作的各个环节进行检查和评估，有利于提高生产线的工作科学性。

一实施例中，在步骤S1中当待加工机壳为不同规格时，对同一规格的机壳进行相同编码标记；当某一规格机壳中的第一机壳不符合低压测漏要求时，具有相同编码标记的剩余机壳均不经过低压侧漏检验而直接取离传送机构100。如此可以大大提高装配方法的智能化识别水平，避免某一工位产生多余重复工作，使工作效率和有效性大大提升，有利于提高企业生产效率和经济效益。例如，当某一规格产品为三个时，第一个产品进入低压测漏机检测气密性，当气密性结果不符合指标时，扫码装置对其上的二维码信息予以扫码记录并存储至控制装置内；当同一规格(具有相同二维码信息)的第二个产品进入低压测漏机时，扫码装置对其上的二维码进行扫码操作并将扫码信息传输给控制装置，当控制装置分析并确认与前述第一个产品的二维码信息匹配时，此时控制装置输出指令给气密检测组件暂停工作，从而跳过对第二个产品的低压气密性检测。此时，第二个产品由皮带输送至高压测漏机进行高压测漏检测，或由机械手或人工直接取离装配线；第三个产品的检测过程同上。此外，当产品被扫码检测出为次品时，由设备上的报警装置发出警报声音，以提示工作人员予以注意并及时取离装配线。

另外，一实施例中，在步骤S1和S2中应当满足：前一机壳从驶入低压测漏工位200完成气密性检测到恰好驶离该工位的耗时、与后一机壳从放置于传送机构100到恰好驶入低压测漏工位200的耗时相等。因而可以实现前一加工产品与后一待加工产品的加工无缝衔接，由此消除加工间歇所带来的加工效率低下及设备空滞运转所带来的成本增加等问题，有利于提供装配效率和加工水平。此外，产品进入后续各个加工设备时也同样满足上述时间条件。

一实施例中，在步骤S2中当待加工机壳为不同规格时，对同一规格的机壳标记相同编码；当某一规格机壳中的第一机壳不符合高压测漏要求时，具有相同编码标记的剩余机壳均不经过高压测漏检验而直接取离传送机构100。因而可以避免相同编码的问题产品在同一工位的重复加工检测所带来的非必要耗时，降低设备工作负担及运行成本，有利于提供装配生产线的工作效率。例如，当某一规格产品为三个时，第一个产品进入高压测漏机检测气密性，当气密性结果不符合指标时，扫码装置对其上的二维码信息予以扫码记录并存储至控制装置内；当同一规格(具有相同二维码信息)的第二个产品进入高压测漏机时，扫码装置对其上的二维码进行扫码操作并将扫码信息传输给控制装置，当控制装置分析并确认与前述第一个产品的二维码信息匹配时，此时控制装置输出指令给气密检测组件暂停工作，从而跳过对第二个产品的高压气密性检测。此时，第二个产品由皮带输送至锁紧件预装配工位400进行锁紧件安装，或由机械手或人工直接取离装配线。第三个产品的检测过程同上。此外，当产品被扫码检测出为次品时，由设备上的报警装置发出警报声音，以提示工作人员予以注意。

一实施例中，在步骤S5中当某一规格机壳中的第一机壳不符合拧紧要求时，具有相同编码标记的剩余机壳均不经过锁紧件自动拧紧而直接取离传送机构100。如此可以大大提高装配方法的智能化工作水平，避免某一工位产生多余重复工作，使工作效率和有效性大大提升，有利于提高企业生产效率和经济效益。其中，螺丝等锁紧件是否符合预拧紧要求，可以依据工人师傅的经验评定或相应检测设备完成，检测项目包括螺丝拧紧是否可靠、是否有安装孔存在漏拧螺丝等。

此外，一实施例中，在步骤S6中当某一规格机壳中的第一机壳不符合整体测漏要求时，具有相同编码标记的剩余机壳均不经过整体气密性检验而直接取离传送机构100。因而可以避免相同编码的问题产品在同一工位的重复加工检测所带来的非必要耗时，降低设备工作负担及运行成本，有利于提供装配生产线的工作效率。当安装螺丝等锁紧件后，机壳的整体结构组成和形态均发生变化，因而需要对其进行整体结构气密性测定。通常由夹具夹持固定机壳，气枪朝机壳内部通入高压气，气密性测漏仪对机壳外部进行全周向检定是否存在漏气。

例如，当某一规格产品为三个时，第一个产品进入整体测漏机检测气密性，当气密性结果不符合指标时，扫码装置对其上的二维码信息予以扫码记录并存储至控制装置内；当同一规格(具有相同二维码信息)的第二个产品进入高压测漏机时，扫码装置对其上的二维码进行扫码操作并将扫码信息传输给控制装置，当控制装置分析并确认与前述第一个产品的二维码信息匹配时，此时控制装置输出指令给气密检测组件暂停工作，从而跳过对第二个产品的整体气密性检测。此时，第二个产品由皮带输送至轴承套压装机进行轴承套安装，或由机械手或人工直接取离装配线。第三个产品的检测过程同上。此外，当产品被扫码检测出为次品时，由设备上的报警装置发出警报声音，以提示工作人员予以注意。

一实施例中，在步骤S7中当某一规格机壳中的第一机壳不符合轴承套压装要求时，具有相同编码标记的剩余机壳均不经过轴承套压装而直接取离传送机构100。因而可以避免相同编码的问题产品在同一工位的重复加工检测所带来的非必要耗时，降低设备工作负担及运行成本，提高装配生产线的智能化水平，有利于提供装配生产线的工作效率。当某一规格产品为三个时，第一个产品进入整体测漏机检测气密性，当气密性结果不符合指标时，扫码装置对其上的二维码信息予以扫码记录并存储至控制装置内；当同一规格(具有相同二维码信息)的第二个产品进入轴承套压装机时，扫码装置对其上的二维码进行扫码操作并将扫码信息传输给控制装置，当控制装置分析并确认与前述第一个产品的二维码信息匹配时，此时控制装置输出指令给气密检测组件暂停工作，从而跳过对后续产品装配。此时，第二个产品由皮带输送至轴承套压装机进行轴承套安装，或由机械手或人工直接取离装配线。第三个产品的检测过程同上。此外，当产品被扫码检测出为次品时，由设备上的报警装置发出警报声音，以提示工作人员予以注意。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。