一种挂带全自动组装机的制作方法

本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种挂带全自动组装机。

背景技术：

现在，大多数的制造企业都采用了流水线的进行生产，证件挂带组装需要经过织带上料、织带裁料、吊环上料、吊环定位、铁夹上料，铁夹铆合及成品卸料，总共七道工序，采用流水线作业的话，会有以下几个缺点：1. 完成一个挂带组装工序需要至少六名工人才能完成，人工投入大，增加了生产成本 ；2. 流水线的数量会受到厂房空间大小的制约 ；3. 由于是人工进行组装，容易出现错装、漏装等现象，大大提高了产品的不良率，增加了生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种挂带全自动组装机，本实用新型采用全自动化进行组装加工，避免了出现错装、漏装等现象，一名工人可负责多台设备，减少人工投入，降低人工成本，而且本实用新型设备体积小，节省摆放空间，不受厂房空间大小的制约。

为实现上述目的，一种挂带全自动组装机，包括机台与转盘装置，所述转盘装置设置于机台的上端，所述转盘装置的四周依次围设有织带上料装置、吊环上料装置、吊环包带装置、铁夹上料装置及卸料装置。

作为优选，所述转盘装置包括转盘与驱动转盘转动的转动机构，所述转盘上设置有用于放置织带和吊环的安装座。

作为优选，所述织带上料装置包括织带进料通道，所述织带进料通道设置有用于传送织带的传动机构，所述织带进料通道的进料口设置有织带转盘架，所述织带进料通道的出料口设置有切料机构，所述切料机构的上方设置有织带夹取机构。

作为优选，所述传动机构包括电机，所述电机的电机轴套设有主动轮，所述主动轮的上方设置有同步轮，所述主动轮与同步轮之间设置用于织带传送的间隔，所述织带进料通道的进料口处还设置有定向导辊组，所述定向导辊组位于织带进料通道和织带转盘架之间，所述定向导辊组包括第一定向导辊和第二定向导辊，所述第二定向导辊设置于第一定向导辊的下方，所述第一定向导辊和所述第二定向导辊之间设置有用于织带传送的间隔，所述切料机构包括设置于基座，所述基座的设置有织带放置台，所述基座与织带进料通道之间设置有间隔，所述间隔内设置有切刀机构，所述切刀机构包括切刀和驱动切刀进行切料动作的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆与切刀的刀架固定连接，所述织带放置台处设置有压料机构，所述压料机构包括第一固定板和驱动第一固定板纵向位移的第二气缸，所述第二气缸的活塞杆与第一固定板固定连接，所述第一固定板固定设置有压料柄，所述织带夹取机构包括第二固定板和驱动第二固定板横向位移的伺服马达，所述第二固定板设置有第一机械手、驱动第一机械手进行上下移动的第四气缸和驱动第一机械手转动的第五气缸，所述第一机械手包括固定座和夹手部，所述固定座与第四气缸的活塞杆固定连接，所述夹手部的顶端设置有连接轴，所述连接轴套设有齿轮，所述第五气缸的活塞杆连接有齿条，所述齿条和齿轮啮合。

作为优选，所述吊环上料装置包括吊环进料通道，所述吊环进料通道的进料口设置有第一振动盘，所述吊环进料通道的出料口设置有吊环安置台，所述吊环安置台的上方设置有吊环夹取机构，所述吊环夹取机构包括第一固定块和驱动第一固定块横向位移的第六气缸，所述第一固定块设置有第二机械手和驱动第二机械手上下位移的第七气缸。

作为优选，所述吊环包带装置包括包括支架，所述支架设置有用于压住吊环的压料机构，所述支架的下方设置有用于将挂带顶起的顶料机构，所述支架还设置用于将挂带包覆吊环的有包带机构，所述压料机构包括第三固定块和驱动第三固定块上下移动的第八气缸，所述第三固定块设置有用于压住吊环的压杆，所述顶料机构包括顶料杆和驱动顶料杆上下位移的第九气缸，所述包带机构包括第十气缸，所述第十气缸的活塞杆固定连接有抵压板。

作为优选，所述铁夹上料装置包括铁夹进料通道，所述铁夹进料通道的进料口处设置有第二振动盘，所述铁夹进料通道的出料口处设置有分料机构，所述铁夹进料通道的进料口下方设置有折弧机构，所述折弧机构的上方设置有铁夹铆合机构，所述折弧机构和铁夹铆合机构相对设置。

作为优选，所述分料机构包括设置于铁夹进料通道的出料口处的第四固定块，所述第四固定块与铁夹进料通道垂直设置，所述第四固定块开设有进料槽和出料槽，所述进料槽的入口与铁夹进料通道的出料口连通，所述进料槽的出口与出料槽的入口连通，所述第四固定块的一端设置有用于将铁夹从进料槽推送至出料槽的第十一气缸，所述第四固定块的另一端设置用于将铁夹从出料槽推出的第十二气缸，所述铁夹铆合机构包括第五固定块和驱动第五固定块上下位移的第十三气缸，所述第五固定块的内部开设有第一通槽和第二通槽所述第五固定块的顶部设置第十四气缸，所述第十四气缸的活塞杆设置有连接板，所述连接板设置有第一插杆和第二插杆，所述第一插杆的一端和所述第二插杆的一端均与连接板固定连接，所述第一插杆的另一端和所述第二插杆的另一端均设置有用于折弯铁夹的折弯部，当第十四气缸的活塞杆伸出时，所述第一插杆插入第一通槽内，所述第二插杆插入第二通槽内，所述第五固定块与第十三气缸之间设置有连接件，所述连接件的一端与第五固定块固定连接，所述连接件的另一端与第十三气缸的活塞杆固定连接，所述第五固定块、连接件以及第十三气缸之间配合形成连杆机构，所述折弧机构包括第十六气缸，所述第十六气缸的活塞杆连接有插座，所述插座设置有用于将挂带顶起形成弧度的第三插杆和第四插杆。

作为优选，所述卸料装置包括第六固定块和驱动第六固定块横向移动的第十七气缸，所述第六固定块设置有第三机械手和驱动第三机械手上下移动的第十八气缸。

本实用新型的有益效果：一种挂带全自动组装机，包括机台与转盘装置，所述转盘装置设置于机台的上端，所述转盘装置的四周依次围设有织带上料装置、吊环上料装置、吊环包带装置、铁夹上料装置及卸料装置，本实用新型采用全自动化进行组装加工，避免出现错装、漏装等现象，一名工人可负责多台设备，减少人工投入，降低人工成本，而且本实用新型设备体积小，节省摆放空间，不受厂房空间大小的制约。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型织带上料装置的立体结构示意图。

图3为本实用新型织带进料通道的立体结构示意图。

图4为本实用新型切料机构的立体结构示意图。

图5为本实用新型织带夹取机构的结构示意图。

图6为本实用新型吊环上料装置的立体结构示意图。

图7为本实用新型吊环夹取机构的立体结构示意图。

图8为本实用新型吊环包带装置的结构示意图。

图9为本实用新型铁夹上料装置的立体结构示意图。

图10为本实用新型铁夹进料通道和分料机构的装配结构示意图。

图11为本实用新型铁夹铆合机构的立体结构示意图。

图12为本实用新型铁夹铆合机构的剖面结构示意图。

图13为本实用新型第一插杆的结构示意图。

图14为本实用新型折弧机构的立体结构示意图。

图15为本实用新型卸料装置的立体结构示意图。

附图标记为：

1—织带上料装置

11—织带进料通道 12—传动机构

121—电机 122—主动轮

123—同步轮 13—织带转盘架

14—切料机构 141—基座

142—织带放置台 143—切刀

144—第一气缸 145—第一固定板

146—第二气缸 147—压料柄

15—织带夹取机构

151—第二固定板 152—伺服马达

153—第一机械手 1531—固定座

1532—夹手部 1533—齿轮

154—第四气缸 155—第五气缸

1551—齿条 16—导辊组

161—第一定向导辊 162—第二定向导辊

2—吊环上料装置

21—吊环上料装置 211—吊环进料通道

212—第一振动盘 213—吊环安置台

214—吊环夹取机构 2141—第一固定块

2142—第六气缸 2143—第二机械手

144—第七气缸

3—吊环包带装置

321—支架 322—第三固定块

323—第八气缸 324—压杆

35—顶料杆 326—第九气缸

327—第十气缸 328—抵压板

4—铁夹上料装置

41—铁夹进料通道 42—第二振动盘

43—折弧机构

431—第十一气缸 432—插座

4321—第三插杆 4322—第四插杆

44—铁夹铆合机构 441—第五固定块

442—第十二气缸 443—第一通槽

444—第二通槽 445—第十五气缸

446—连接板 447—第一插杆

448—第二插杆 449—连接件

451—第四固定块 452—第十六气缸

453—第十七气缸 454—进料槽

455—出料槽 46—折弯部

5—卸料装置

51—第六固定块 52—十七气缸

53—第三机械手 54—十八气缸

6—转盘。

具体实施方式

下面结合附图1至图6以及具体实施方式对本实用新型做进一步地说明。

如图1至图15示，一种挂带全自动组装机，包括机台与转盘装置，所述转盘装置设置于机台的上端，所述转盘装置的四周依次围设有织带上料装置1、吊环上料装置2、吊环包带装置3、铁夹上料装置4及卸料装置5。

本实施例采用全自动化进行组装加工，避免出现错装、漏装等现象，一名工人可负责多台设备，减少人工投入，降低人工成本，而且本实用新型设备体积小，节省摆放空间，不受厂房空间大小的制约。

本实施例中，所述转盘装置包括转盘6与驱动转盘转动的转动机构，所述转盘6上设置有用于放置织带和吊环的安装座。

如图2至图5所示，所述织带上料装置1包括织带进料通道11，所述织带进料通道11设置有用于传送织带的传动机构12，所述织带进料通道11的进料口设置有织带转盘架13，所述织带进料通道11的出料口设置有切料机构14，所述切料机构14的上方设置有织带夹取机构15，所述传动机构12包括电机121，所述电机121的电机轴套设有主动轮122，所述主动轮122的上方设置有同步轮123，所述主动轮122与同步轮123之间设置用于织带传送的间隔，所述织带进料通道11的进料口处还设置有定向导辊组16，所述定向导辊组16位于织带进料通道11和织带转盘架13之间，所述定向导辊组16包括第一定向导辊161和第二定向导辊162，所述第二定向导辊162设置于第一定向导辊161的下方，所述第一定向导辊161和所述第二定向导辊162之间设置有用于织带传送的间隔，所述切料机构14包括设置于基座141，所述基座141的设置有织带放置台142，所述基座141与织带进料通道11之间设置有间隔，所述间隔内设置有切刀机构，所述切刀机构包括切刀143和驱动切刀143进行切料动作的第一气缸144，所述第一气缸144的活塞杆与切刀143的刀架固定连接，所述织带放置台142处设置有压料机构，所述压料机构包括第一固定板145和驱动第一固定板145纵向位移的第二气缸146，所述第二气缸146的活塞杆与第一固定板145固定连接，所述第一固定板145固定设置有压料柄147，所述织带夹取机构15包括第二固定板151和驱动第二固定板151横向位移的伺服马达152，所述第二固定板151设置有第一机械手153、驱动第一机械手153进行上下移动的第四气缸154和驱动第一机械手153转动的第五气缸155，所述第一机械手153包括固定座1531和夹手部1532，所述固定座1531与第四气缸154的活塞杆固定连接，所述夹手部1532的顶端设置有连接轴，所述连接轴套设有齿轮1533，所述第五气缸155的活塞杆连接有齿条1551，所述齿条1551和齿轮1533啮合，本实施例织带转盘架13通过织带进料通道11进料至织带放置台142处，伺服马达152驱动第一机械手153位移至织带放置台142的上方，第四气缸154驱动第一机械手153下移将织带夹起，进行第一次夹料，伺服马达152再驱动第一机械手153移动至转盘6处，第一机械手153将织带放置安装座上，安装座设置有压住织带的结构，压住织带后，第一机械手153再次夹住织带的另一头，第五气缸155再驱动第一机械手153转动，实现转带动作，伺服马达152用于控制织带长度，伺服马达152驱动第一机械手153位移距离等于所需要截取织带的长度。

如图6至图7所示，所述吊环上料装置2包括吊环进料通道211，所述吊环进料通道211的进料口设置有第一振动盘212，所述吊环进料通道211的出料口设置有吊环安置台213，所述吊环安置台213的上方设置有吊环夹取机构214，所述吊环夹取机构214包括第一固定块2141和驱动第一固定块2141横向位移的第六气缸2142，所述第一固定块2141设置有第二机械手2143和驱动第二机械手2143上下位移的第七气缸2144，吊环从第一振动盘212出料进入到吊环进料通道211内，再进料至吊环安置台213处，随后通过吊环夹取机构214将吊环夹送至转盘6的安装座上，本实用新型全自动化进行吊环上料动作，减少人工投入，降低生产成本，加快上料进度，提高生产效率，第气气缸2144驱动第二机械手2143向下运动，将吊环安置台213上的吊环夹起，第六气缸2142再驱动第二机械手2143横向位移，将将吊环夹送至转盘6的安装座上。

如图8所示，所述吊环包带装置3包括包括支架321，所述支架321设置有用于压住吊环的压料机构，所述支架321的下方设置有用于将挂带顶起的顶料机构，所述支架321还设置用于将挂带包覆吊环的有包带机构，所述压料机构包括第三固定块322和驱动第三固定块322上下移动的第八气缸323，所述第三固定块322设置有用于压住吊环的压杆324，所述顶料机构包括顶料杆325和驱动顶料杆325上下位移的第九气缸326，所述包带机构包括第十气缸327，所述第十气缸327的活塞杆固定连接有抵压板328，吊环包带装置3的作用是将挂带穿过吊环，使吊环吊挂在挂带上，吊环放置在转盘6的安装座上时，安装座上已经放置好了挂带，吊环放置在织带的表面，第三固定块322驱动压杆324下移压住吊环，第九气缸326驱动顶料杆325向上移动将挂带的一端顶起，第十气缸327驱动抵压板328横向移动将挂带被顶料杆325顶起的一端穿过吊环，实现吊环吊挂在挂带上。

如图9至图14所示，所述铁夹上料装置4包括铁夹进料通道41，所述铁夹进料通道41的进料口处设置有第二振动盘42，所述铁夹进料通道41的出料口处设置有分料机构，所述铁夹进料通道41的进料口下方设置有折弧机构43，所述折弧机构43的上方设置有铁夹铆合机构44，所述折弧机构43和铁夹铆合机构44相对设置，所述分料机构包括设置于铁夹进料通道41的出料口处的第四固定块451，所述第四固定块451与铁夹进料通道41垂直设置，所述第四固定块451开设有进料槽454和出料槽455，所述进料槽454的入口与铁夹进料通道41的出料口连通，所述进料槽454的出口与出料槽455的入口连通，所述第四固定块451的一端设置有用于将铁夹从进料槽454推送至出料槽455的第十一气缸452，所述第四固定块451的另一端设置用于将铁夹从出料槽455推出的第十二气缸453，所述铁夹铆合机构44包括第五固定块441和驱动第五固定块441上下位移的第十三气缸442，所述第五固定块441的内部开设有第一通槽443和第二通槽444，所述第五固定块441的顶部设置第十四气缸445，所述第十四气缸445的活塞杆设置有连接板446，所述连接板446设置有第一插杆447和第二插杆448，所述第一插杆447的一端和所述第二插杆448的一端均与连接板446固定连接，所述第一插杆447的另一端和所述第二插杆448的另一端均设置有用于折弯铁夹的折弯部46，当第十四气缸445的活塞杆伸出时，所述第一插杆447插入第一通槽443内，所述第二插杆448插入第二通槽444内，所述第五固定块441与第十三气缸442之间设置有连接件449，所述连接件449的一端与第五固定块441固定连接，所述连接件449的另一端与第十三气缸442的活塞杆固定连接，所述第五固定块441、连接件449以及第十三气缸442之间配合形成连杆机构，所述折弧机构43包括第十六气缸431，所述第十六气缸431的活塞杆连接有插座432，所述插座432设置有用于将挂带顶起形成弧度的第三插杆4321和第四插杆4322，铁夹通过第二振动盘42送料再入铁夹进料通道41内，夹从铁夹进料通道41的出料口出来后进入到进料槽454内，第十六气缸452再将进料槽内的铁夹推送至出料槽455内，第十七气缸453再将出料槽内的铁夹推至工作台的安装座内，第十一气缸431驱动插座432向上移动，将安装座内的挂带顶起并形成一定的弧度，第十二气缸442驱动第五固定块441下移压住铁夹，第十五气缸445驱动第一插杆447和第二插杆448向下移动并抵压铁夹，在下压的过程中，第一插杆447的折弯部46和第二插杆448的折弯部46是铁夹形变弯曲并包覆住挂带，第五固定块441继续下压，是铁夹与挂带完全铆合固定。

如图15所示，所述卸料装置5包括第六固定块51和驱动第六固定块51横向移动的第十七气缸52，所述第六固定块51设置有第三机械手53和驱动第三机械手53上下移动的第十八气缸54，第十八气缸54驱动第三机械手53向下运动夹起成品挂带，第十七气缸52再驱动第三机械手53横向移动进行卸料。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。