一种焊机电极轮仿形修磨装置的制作方法

本实用新型涉及修磨装置，特别涉及一种焊机电极轮仿形修磨装置。

背景技术：
冷轧连续退火机组搭接焊机，主要用于焊接厚度在0.17mm-0.55mm、材质为T2.5-5的冷轧带钢，该类型焊机焊接多次后由于电极轮的焊接区域氧化层逐步积聚影响接触导电效果、同时焊接时电极轮之间的压力使电极轮表面焊接区域逐步凹陷而紧靠焊接区域的电极轮表面相对凸起也影响导电效果，会出现焊缝的局部虚焊影响焊缝质量，所以根据大量焊接试验后规定，新电极轮焊接40次必须拆卸下来重新修磨电极轮。此类焊机在焊接生产厚度小于0.2mm，材质为T5的高碳薄料带钢时，使用新修磨的电极轮焊接时，焊缝会出现严重的过烧，焊缝表面产生大量烧焦的孔洞，而电极轮表面则粘结钢渣，无法继续焊接生产，而使用在其它厚料上焊接过1次的次新修磨电极轮焊接则不会出现严重过烧。为此在生产此类高碳薄料带钢时需要先备好多对在其它厚料上焊接过1至2次的次新修磨电极轮，但当大批量生产此类高碳薄料带钢时由于备用的次新修磨电极轮不够，则必须使用厚料返回卷进行过渡，严重影响机组的正常焊接生产。

技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种焊机电极轮仿形修磨装置，克服冷轧连续退火机组搭接焊机焊接高碳钢薄料时存在的新修磨焊轮无法焊接问题，将电极轮表面因焊接受压而相对凸起部位精确切削掉，同时将凹陷的谷底氧化层进行精准减薄修磨，在保留氧化层的基础上控制氧化层的厚度，消除新修磨焊轮焊接高碳钢薄料时的严重过烧问题。为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种焊机电极轮仿形修磨装置，其包括，可调压靠式刀具支架、切削 修磨部件、表面细磨及氧化层减薄部件；其中，所述的可调压靠式刀具支架；包括，两支撑板，其下端设置第一连接轴；两连杆，其一端分别连接第一连接轴的两端，两连杆的另一端连接第二连接轴；两压靠驱动气缸，缸体分别连接于两支撑板，活塞杆端部连接两连杆杆身，使两连杆绕第一连接轴转动；两连接杆，连接杆呈L形，其弯折处活动连接于所述第二连接轴两端；两连接杆的两端分别设置第一、第二转轴；所述切削修磨组件，包括，左、右切削轮，穿设于所述第一转轴上，左、右切削轮呈圆台状，左、右切削轮的小端相对设置，小端与大端之间为凹弧面；切削深度控制轮，穿设于所述左、右切削轮之间的第一转轴上；第一旋转驱动装置及其控制器，旋转驱动装置输出端连接所述第一转轴一端；表面细磨及氧化层减薄组件，包括，左、右碾磨轮，穿设于所述第二转轴上，左、右碾磨轮呈圆台状，左、右碾磨轮的小端相对设置，小端与大端之间为凹弧面；氧化层减薄修磨片，穿设于所述左、右碾磨轮之间的第二转轴上；第二旋转驱动装置及其控制器，旋转驱动装置输出端连接所述第二转轴一端。进一步，还设有吸尘收集单元，其包括，喇叭式吸屑口及与其连接的伸缩式吸屑管路；驱动气缸，活塞杆端部连接喇叭式吸屑口，喇叭式吸屑口设置于所述切削修磨组件、表面细磨及氧化层减薄组件下方。优选的，所述切削深度控制轮的厚度0.5～1.5mm，切削深度控制轮的直径25～50mm。优选的，所述左、右半弧切削轮尺寸相同，其小端直径是切削深度控制轮直径+0.01～0.03mm，大端直径是切削深度控制轮直径+10～13mm，其厚度是切削深度控制轮的厚度×50；所述左、右半弧切削轮小端与大端之间为凹弧面，凹弧面直径为120～150mm。优选的，所述氧化层减薄修磨片的厚度1～1.5mm优选1.2mm，氧化层减薄修磨片的直径25～50mm；左、右碾磨轮尺寸相同，其小端直径与氧化层减薄修磨片相同，大端直径是氧化层减薄修磨片直径+10～13mm，其厚度是氧化层减薄修磨片的厚度×50，小端与大端之间为凹弧面，弧面直径为120～150mm。优选的，所述旋转驱动件为气动马达或电机。本实用新型的有益效果：本实用新型将电极轮表面因焊接受压而相对凸起部位精确切削掉，同时将凹陷的谷底氧化层进行精准修磨在保留氧化层的基础上控制氧化层的厚度，消除新修磨焊轮焊接高碳钢薄料时的严重过烧问题。采用该修磨装置及方法后生产此类高碳薄料带钢时也无需事先准备多对在其它厚料上焊接过的次新修磨电极轮，实现此类焊机电极轮的无限次可靠焊接高碳钢薄料，有效提高了连续退火机组搭接焊接电极轮使用的有效性和长效性，稳定了焊机焊接焊缝质量，克服了现有技术的不足。附图说明图1为本实用新型实施例的结构示意图。图2为本实用新型实施例中切削修磨部件、表面细磨及氧化层减薄部件的结构示意图。具体实施方式参见图1、图2，本实用新型的一种焊机电极轮仿形修磨装置，其包括，可调压靠式刀具支架1、切削修磨部件2、表面细磨及氧化层减薄部件3；其中，所述的可调压靠式刀具支架1；包括，两支撑板11、11’，其下端设置第一连接轴12；两连杆13、13’，其一端分别连接第一连接轴12的两端，两连杆13、13’的另一端连接第二连接轴14；两压靠驱动气缸15、15’，缸体分别连接于两支撑板11、11’，活塞杆端部连接两连杆13、13’杆身，使两连杆13、13’绕第一连接轴12转动；两连接杆16、16’，连接杆呈L形，其弯折处活动连接于所述第二连接轴14两端；两连接杆16、16’的两端分别设置第一、第二转轴17、18；所述切削修磨组件2，包括，左、右切削轮21、22，穿设于所述第一转轴17上，左、右切削轮21、22呈圆台状，左、右切削轮21、22的小端相对设置，小端与大端之间为凹弧面；切削深度控制轮23，穿设于所述左、右切削轮21、22之间的第一转轴17上；第一旋转驱动装置24及其控制器25，旋转驱动装置24输出端连接所述第一转轴17一端；所述表面细磨及氧化层减薄组件3，包括，左、右碾磨轮31、32，穿 设于所述第二转轴18上，左、右碾磨轮31、32呈圆台状，左、右碾磨轮31、32的小端相对设置，小端与大端之间为凹弧面；氧化层减薄修磨片33，穿设于所述左、右碾磨轮31、32之间的第二转轴18上；第二旋转驱动装置34及其控制器，旋转驱动装置34输出端连接所述第二转轴18一端。进一步，还设有吸尘收集单元5，其包括，喇叭式吸屑口51及与其连接的伸缩式吸屑管路52；驱动气缸53及气缸控制器54，气缸活塞杆端部连接喇叭式吸屑口51，喇叭式吸屑口51设置于所述切削修磨组件2、表面细磨及氧化层减薄组件3下方。优选的，所述切削深度控制轮23的厚度0.5～1.5mm，切削深度控制轮23的直径25～50mm。优选的，所述左、右半弧切削轮21、22尺寸相同，其小端直径是切削深度控制轮23直径+0.01mm，大端直径是切削深度控制轮23直径+10mm，其厚度是切削深度控制轮23的厚度×50；所述左、右半弧切削轮21、22小端与大端之间为凹弧面，凹弧面直径为120～150mm。优选的，所述氧化层减薄修磨片33的厚度1～1.5mm优选1.2mm，氧化层减薄修磨片33的直径25～50mm；左、右碾磨轮31、32尺寸相同，其小端直径与氧化层减薄修磨片33相同，大端直径是氧化层减薄修磨片33直径+10mm，其厚度是氧化层减薄修磨片33的厚度×50，小端与大端之间为凹弧面，弧面直径为120～150mm。所述旋转驱动件24为气动马达或电机。本实用新型修磨方法，首先由红外线检测装置检测出电极轮表面的凹槽凸峰值，根据附表一对电极轮表面进行切削修磨控制，切削完成后针对T5料焊接根据附表二对切削修磨的电极轮表面进行细磨及氧化层减薄控制；细磨及氧化层减薄完成后或非焊接T5料切削完成后，将上电极轮压下，控制上下两个电极轮之间的压靠压力来对切削或细磨后的电极轮表面进行强化，强化压靠压力及压靠时间根据附表三进行，整个修磨过程完成后，焊轮表面状态恢复到最佳。本实用新型用于冷轧连续退火机组或涂镀机组的窄搭接焊，特别是焊接T5薄料，通过该修磨装置及修磨方法将经过多次焊接后容易导致焊缝 虚焊的电极轮表面凸峰切削掉并减小凹槽深度，消除焊接虚焊问题，同时控制保留并减薄的浅凹槽内氧化层，可以有效防止T5薄料的过烧问题，保证焊缝质量的稳定与可靠。