一种应用于反拉锪窝的实用工装的制作方法

本实用新型涉及数控加工等技术领域，具体的说，是一种应用于反拉锪窝的实用工装。

背景技术：

目前飞机上零件装配需要钻很多装配孔。根据装配要求，规定装配时铆钉头、螺钉头必须沉入零件，因此加工装配孔时需要钻制沉头孔。现如今数控加工生产，铣削、车削能够满足大部分零件装配孔及其沉头孔的制孔要求，大大减少手工加工强度，易于保证装配沉头孔与装配孔的同轴度。但是，仍有部分零件的装配沉头孔不适用数控加工生产，需要依靠工人手动制沉头孔，例如：窄槽腔类零件的内壁需要制装配沉头孔等。

无法使用数控设备自动锪窝制沉头孔时，需要依靠工人手动完成制孔，沉头孔与装配孔的同轴度依靠工人经验保证，但操作过程中时常钻偏沉头孔。尤其对于窄槽腔类零件的内壁需要制作装配沉头孔时，由于航空零件壁厚均比较小，通常零件壁厚只有3~5mm，已经存在的装配孔孔深无法有效支撑引导钻头，在使用反拉锪钻制沉头孔时难以保证孔的位置精度。随着航空领域对零件制造精度、装配精度要求日益提高，上诉情况严重影响零件的装配精度。同时，在制孔过程中需要工人反复确认保证沉头孔的加工质量，不仅增加工人的操作难度、强度还限制零件的加工效率。

目前在实际生产中主要依靠工人手动完成此类沉头孔的制造。

窄槽腔类零件内壁需要制装配沉头孔时，主要依靠工人使用反拉锪钻以及相应的驱动装置反向拉出装配沉头孔。装配孔因为分布在壁厚只有3~5mm的壁板上，已经钻好的装配孔无法有效支撑引导钻头钻杆。在钻孔过程中，需要取下反拉锪钻反复验证，防止沉头孔钻偏，螺钉、铆钉无法有效沉入零件。钻孔质量主要依靠工人自身操作经验保证，工作效率低、工作强度高。对于操作经验相对较少的工人，要完成此类装配沉头孔的加工，需要耗费更多的时间来保证装配沉头孔的钻孔质量。

依靠此种方法钻装配沉头孔的主要缺点如下：

难以保证沉头孔与装配孔的同轴度，钻沉头孔时零件对钻头的钻孔方向没有足够的引导，工人反拉沉头孔时，容易将孔拉偏，使沉头孔与装配孔轴线不重合。在零件装配时，螺钉头、铆钉头无法完全沉入零件，偏移较大的沉头孔还会影响零件的装配精度，甚至无法完成有效装配。

增加工人操作难度，钻孔质量依靠工人操作经验保证，通常需要三次反复验证试钻，一方面增加工人工作难度、强度，另一方面也增加零件故障风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种应用于反拉锪窝的实用工装，解决反拉锪钻钻沉头孔时，装配沉头孔与装配孔轴线难以重合、工人需要反复校正、钻孔效率低质量差的难题，具有可靠且操作简单的特点。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种应用于反拉锪窝的实用工装，设置有引导块、夹持机构及待加工零件，在引导块上设置有定位孔和引导孔，夹持机构夹持连接引导块和待加工零件，且加工时引导孔与待加工零件的装配孔孔位处于同一条轴线上。

进一步的为更好的实现本实用新型，能够使得在装配孔上所制成的沉头孔同该装配孔的轴心一致，特别采用下述设置结构：所述引导孔与装配孔的孔径相等。

进一步的为更好的实现本实用新型，能够将引导块与待加工零件进行准确定位，从而实现精准加工的目的，特别采用下述设置结构：还包括能穿插在定位孔内的定位销。

进一步的为更好的实现本实用新型，能够将引导块与待加工零件进行准确定位，从而实现精准加工的目的，特别采用下述设置结构：所述定位孔为两个，且定位孔与引导孔呈三角形形状设置在引导块上。

进一步的为更好的实现本实用新型，为了能够采用反拉模式进行沉头孔加工，特别采用下述设置结构：在引导孔和装配孔上设置有反拉锪钻，在反拉锪钻上连接有驱动装置。

进一步的为更好的实现本实用新型，能够灵活调节引导块与待加工零件的位置，特别采用下述设置结构：所述夹持机构为活动夹持机构。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述待加工零件为窄槽腔类零件。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

本实用新型解决反拉锪钻钻沉头孔时，装配沉头孔与装配孔轴线难以重合、工人需要反复校正、钻孔效率低质量差的难题，具有可靠且操作简单的特点。

本实用新型降低对操作工人经验的要求，实现了沉头孔与装配孔同轴度高，沉头孔加工质量稳定、效率高，并完全满足装配精度要求的技术指标。

本实用新型在具体使用时，借助引导块实现反拉锪钻在制沉头孔时沿装配孔轴线方向固定运动，通过机械结构约束功能实现反拉锪钻在有引导条件下工作，具有制沉头孔稳定性高、可靠、高效的优点。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型所述的引导块结构示意图。

其中，1-引导块，2-夹持机构，3-定位销，4-引导孔，5-定位孔，6-驱动装置，7-反拉锪钻，8-待加工零件。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

一种应用于反拉锪窝的实用工装，解决反拉锪钻钻沉头孔时，装配沉头孔与装配孔轴线难以重合、工人需要反复校正、钻孔效率低质量差的难题，具有可靠且操作简单的特点，如图1、图2所示，设置有引导块1、夹持机构2及待加工零件8，在引导块1上设置有定位孔5和引导孔4，夹持机构2夹持连接引导块1和待加工零件8，且加工时引导孔4与待加工零件8的装配孔孔位处于同一条轴线上。

在设计使用时，将引导块1与待加工零件8贴合，并将引导孔4与装配孔同轴，然后利用夹持机构2将引导块1和待加工零件8夹持，利用能穿过定位孔5的柱状件穿插在定位孔5内，将引导块1和待加工零件8进行准确定位，夹持好后即可进行沉头孔加工。

实施例2：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本实用新型，能够使得在装配孔上所制成的沉头孔同该装配孔的轴心一致，如图1、图2所示，特别采用下述设置结构：所述引导孔4与装配孔的孔径相等，在设计使用时，将引导孔4的孔径与装配孔的孔径设置成一样，能够更加精准的进行引导加工，加工所得的沉头孔与装配孔具有很高的同轴度。

实施例3：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本实用新型，能够将引导块与待加工零件进行准确定位，从而实现精准加工的目的，如图1、图2所示，特别采用下述设置结构：还包括能穿插在定位孔5内的定位销3，在设计使用时能够利用定位销3对引导块和待加工零件进行准确定位，从而进一步使得加工所得的沉头孔和装配孔具有极高的同轴度。

实施例4：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本实用新型，能够将引导块与待加工零件进行准确定位，从而实现精准加工的目的，如图1、图2所示，特别采用下述设置结构：所述定位孔5为两个，且定位孔5与引导孔4呈三角形形状设置在引导块1上，在设计使用时，将两个定位孔5和一个引导孔4呈三角形状设置在引导块1上。

实施例5：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本实用新型，为了能够采用反拉模式进行沉头孔加工，如图1、图2所示，特别采用下述设置结构：在引导孔4和装配孔上设置有反拉锪钻7，在反拉锪钻7上连接有驱动装置6。

实施例6：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本实用新型，能够灵活调节引导块与待加工零件的位置，如图1、图2所示，特别采用下述设置结构：所述夹持机构2为活动夹持机构，在设计使用时，通过调节活动夹持机构的松紧度能够进一步的调节引导块与待加工零件之间的定位准确度。

实施例7：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本实用新型，如图1、图2所示，特别采用下述设置结构：所述待加工零件8为窄槽腔类零件。

在设计使用时，引导块1上两定位孔5与零件（待加工零件8）相同位置的孔位重合，使用定位销3将引导块1与零件配合，引导块1上引导孔4与需要制沉头孔的装配孔轴线重合且直径一样，再使用夹持机构2将引导块1与零件固定在一起，防止制沉头孔时引导块1沿装配孔轴线方向移动。

引导块1上共三个孔，定位孔5为与零件上其它两组待加工沉头孔的装配孔位置一致，引导孔4与需要制沉头孔的装配孔同轴，引导块1上三个孔所构成的三角形位置与零件上三组孔位置分布重合，利用定位销3将定位孔5的位置固定后，引导孔4与装配孔自动重合。

在使用时，首先将定位销3从定位孔5处插入引导块1和零件对应位置，将引导块1与待制孔零件定位，再使用夹持机构2即可将反拉锪窝实用工装与零件固定。反拉制孔时，将驱动装置6从引导孔4处插入，穿过需要制沉头孔的零件表面，再将反拉锪钻7装在驱动装置6上，启动驱动装置,6，由于引导孔4的限制，反拉锪钻7的钻孔方向只能沿着装配孔轴线方向，此时可实现装配沉头孔高效稳定加工

本实用新型能够解决在传统反拉锪钻制沉头孔过程中孔位同轴度差、加工效率低、对操作技能要求较高的问题。本实用新型的使用方法简单，对操作人员的技能要求不高，能够在生产实践中得到有效应用。同时，其主要结构部件为普通结构钢、铝合金制成，组成部分结构简单，制造方便，因此具有制造成本低，具备大规模推广应用的条件。

定位销3、定位孔5利用零件上已有孔位完成引导块1的快速装夹、精确定位，具有操作简单、稳定可靠的特性。

引导孔4与装配孔同轴且直径相同，相当于增加装配孔的孔深，在反拉锪钻进行钻孔时，对钻头钻杆有一个支撑限制作用，有效防止钻孔方向偏移，实现稳定、高效的装配沉头孔制作。

使用反拉锪钻制沉头孔时，利用钻头专用引导机构在装配孔轴线方向的支撑导向作用，控制装配沉头孔与装配孔的同轴度，引导反拉锪钻的反拉方向，防止沉头孔孔位偏移，保证沉头孔的制孔精度。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。