一种新型钢筋自动弯箍设备的制作方法

本实用新型涉及弯箍机领域，尤其涉及一种新型钢筋自动弯箍设备。

背景技术：

钢筋自动弯箍机是将钢筋连续弯曲加工成不同形状箍筋的自动加工设备，通常分为盘条钢筋自动弯箍机和直条钢筋自动弯箍机，分别以盘条钢筋和直条钢筋为原料进行箍筋的加工。

现有的盘条钢筋自动弯箍机上的钢筋入口端必须设置对弯曲的盘条钢筋进行矫直的矫直机构，其结构只适用于加工盘条钢筋，不适用于加工直条钢筋；而且其缺少算料机构，无法计算用料长度和成品数量。现有的直条钢筋自动弯箍机通常设置有精确的导位和计数检测机构，确保钢筋的自动高速准确送进。但是其只适用于加工直条钢筋，不适用于加工盘条钢筋。

因此，急需设计一种既能加工直条钢筋又能加工盘条钢筋的新型钢筋自动弯箍设备。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型钢筋自动弯箍设备，以解决现有钢筋自动弯箍机只能加工盘条钢筋或者只能加工直条钢筋的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种新型钢筋自动弯箍设备，包括沿加工方向依次设置且均置于机架上的水平矫直机构、送进机构、竖直矫直机构、牵引机构、剪切机构以及弯曲机构，其中所述水平矫直机构相对于机架可旋转；加工盘条钢筋时，所述水平矫直机构旋转至加工位置，所述盘条钢筋被水平矫直机构矫直，并进入送进机构；加工直条钢筋时，所述水平矫直机构旋转脱离所述加工位置，所述直条钢筋直接进入送进机构。

作为优选，还包括驱动电机，所述驱动电机安装在机架上，并同时驱动所述送进机构以及牵引机构运行。

作为优选，所述水平矫直机构包括一端铰接在机架上的旋转梁，两端分别铰接于机架和旋转梁且可伸缩的驱动缸，所述旋转梁上固接有水平设置的第一安装板，所述第一安装板上设有两排水平矫直压轮轴，每个水平矫直压轮轴的一端均设有可绕其转动的水平矫直压轮，所述盘条钢筋从两排水平矫直压轮之间通过，并被水平矫直压轮矫直。

作为优选，所述第一安装板上设有第一安装孔以及第二安装孔，其中一排水平矫直压轮轴固设在第一安装孔内，另一排水平矫直压轮轴穿过所述第二安装孔并在第二安装孔内可移动，所述另一排水平矫直压轮轴中的每个水平矫直压轮轴均连接有第一弹簧，所述第一弹簧未连接水平矫直压轮轴的一端固接在第一安装板内，所述另一排水平矫直压轮轴中的每个水平矫直压轮轴的一侧设有贯穿所述第一安装板的第一调整杆，所述第一调整杆的一端置于所述第二安装孔内。

作为优选，所述竖直矫直机构包括固定安装在机架上的第二安装板，所述第二安装板上在竖直方向设有两排竖直矫直压轮轴，每个竖直矫直压轮轴的一端均设有可绕其转动的竖直矫直压轮，钢筋从两排竖直矫直压轮之间通过，并被竖直矫直压轮矫直。

作为优选，所述第二安装板上设有第三安装孔以及第四安装孔，其中一排竖直矫直压轮轴固设在第三安装孔内，另一排竖直矫直压轮轴穿过所述第四安装孔并在第四安装孔内可移动，所述另一排竖直矫直压轮轴中的每个竖直矫直压轮轴均连接有第二弹簧，所述第二弹簧未连接竖直矫直压轮轴的一端固接在第二安装板内，所述另一排竖直矫直压轮轴中的每个竖直矫直压轮轴的一侧设有贯穿所述第二安装板的第二调整杆，所述第二调整杆的一端置于所述第四安装孔内。

作为优选，还包括检测机构，所述检测机构包括固设在第二安装板上端的检测开关安装架，安装在检测开关安装架上的检测开关，转动设置在第二安装板上且相对于第二安装板可上下移动的检测轮，所述检测轮的一侧固定有随其移动的检测板，所述检测板随检测轮向上移动时，置于所述检测开关的检测范围内。

作为优选，所述第二安装板上设有检测轮轴安装孔，所述检测轮轴安装孔内设有可竖直移动的检测轮轴，所述检测轮转动设置在检测轮轴上，所述检测板下端固接有拉簧，所述拉簧未连接检测板的一端固接在第二安装板上，所述检测轮的一侧设有贯穿所述第二安装板的第三调整杆，所述第三调整杆的一端置于所述检测轮轴安装孔内。

作为优选，所述送进机构包括送进支座，转动穿设在送进支座上且上下设置的送进轴，所述送进轴的一端固接有送进轮，位于下方的送进轴未固接送进轮的一端设有从动链轮，所述从动链轮通过链条连接于驱动电机输出端的主动链轮。

作为优选，所述牵引机构包括牵引支座，至少一组转动穿设在牵引支座上且上下设置的牵引轴，所述牵引轴的一端固接有牵引轮，位于下方的一个牵引轴未固接牵引轮的一端固接于所述主动链轮。

本实用新型通过设置相对于机架可旋转的水平矫直机构，能够根据需要选择该水平矫直机构是否处于加工位置，以达到即能加工盘条钢筋又能加工直条钢筋的目的，具有适用范围广，生产效率高，结构简单的优点。

通过在竖直矫直机构上设置检测机构，能够实现钢筋的利用最大化，实现了对尾料的处理，减少了对钢筋的浪费。

附图说明

图1是本实用新型新型钢筋自动弯箍设备的主视图；

图2是本实用新型新型钢筋自动弯箍设备的俯视图；

图3是本实用新型新型钢筋自动弯箍设备的水平矫直机构的剖视图；

图4是本实用新型图1的A-A向剖视图；

图5是本实用新型图1的B-B向剖视图；

图6是本实用新型图5的C向结构示意图。

图中：

1、水平矫直机构；11、旋转梁；12、驱动缸；13、第一安装板；14、水平矫直压轮轴；15、水平矫直压轮；16、第一弹簧；17、第一调整杆；18、旋转梁固定座；19、驱动缸固定座；19a、安装座；

2、送进机构；21、送进支座；22、送进轴；23、送进轮；24、从动链轮；25、链条；

3、竖直矫直机构；31、第二安装板；32、竖直矫直压轮轴；33、竖直矫直压轮；34、第二弹簧；35、第二调整杆；36、导位块；

4、牵引机构；41、牵引支座；42、牵引轴；43、牵引轮；

5、剪切机构；

6、弯曲机构；

7、机架；

8、驱动电机；81、主动链轮；

9、检测机构；91、检测开关安装架；92、检测开关；93、检测轮；94、检测板；95、检测轮轴；96、拉簧；97、第三调整杆；

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实用新型提供一种新型钢筋自动弯箍设备，如图1和图2所示，该新型钢筋自动弯箍设备包括沿加工方向依次设置且均置于机架7上的水平矫直机构1、送进机构2、竖直矫直机构3、牵引机构4、剪切机构5以及弯曲机构6，其中水平矫直机构1相对于机架7可旋转，通过设置该水平矫直机构1，当需要加工盘条钢筋时，可将水平矫直机构1旋转至加工位置，盘条钢筋被水平矫直机构1矫直，随后进入送进机构2；当需要加工直条钢筋时，水平矫直机构1旋转脱离加工位置，直条钢筋直接进入送进机构2。

本实施例中，上述水平矫直机构1、剪切机构5以及弯曲机构6均连接于控制机构(图中未示出)。

本实施例中，在机架7上安装有驱动电机8，在驱动电机8的输出端固设有有主动链轮81，上述驱动电机8连接于控制机构并同时驱动送进机构2以及牵引机构4运行。

上述水平矫直机构1主要用于对盘条钢筋的加工，如图1-3所示，该水平矫直机构1包括旋转梁11，该旋转梁11一端通过旋转梁固定座18铰接在机架7上，在旋转梁11的另一端通过安装座19a铰接于驱动缸12的输出端，该驱动缸12连接于上述控制机构且其缸体通过驱动缸固定座19铰接在机架7上，通过驱动缸12输出端的伸缩可以使得旋转梁11相对于机架7旋转。本实施例中，上述驱动缸12可以选用为气缸，也可以为液压缸。

在旋转梁11上固接有水平设置的第一安装板13，该第一安装板13上设有两排水平矫直压轮轴14，具体的，如图3所示，在第一安装板13上设有第一安装孔(图中未示出)以及第二安装孔(图中未示出)，其中一排水平矫直压轮轴14固设在第一安装孔内，另一排水平矫直压轮轴14穿过第二安装孔并在第二安装孔内可移动，在每个水平矫直压轮轴14的一端均设有可绕其转动的水平矫直压轮15，上述盘条钢筋从两排水平矫直压轮15之间通过，此时可移动的一排水平矫直压轮轴14上的水平矫直压轮15会被盘条钢筋向一侧挤压，使得两排水平矫直压轮15之间的间距刚好为盘条钢筋的直径，使得盘条钢筋能够被水平矫直压轮15矫直。优选的，其中一排的水平矫直压轮轴14与另一排的水平矫直压轮轴14之间呈交错设置，以达到更佳的矫直效果。

本实施例中，上述另一排水平矫直压轮轴14中的每个水平矫直压轮轴14均连接有第一弹簧16，该第一弹簧16未连接水平矫直压轮轴14的一端固接在第一安装板13内，通过该第一弹簧16，使得另一排水平矫直压轮轴14被盘条钢筋挤压后，通过第一弹簧16自身弹力，能够对水平矫直压轮轴14进行一定的限制，使得另一排水平矫直压轮轴14能够压在盘条钢筋上。

在另一排水平矫直压轮轴14中的每个水平矫直压轮轴14的一侧设有贯穿所述第一安装板13的第一调整杆17，所述第一调整杆17的一端置于上述第二安装孔内，在上述另一排水平矫直压轮轴14压在盘条钢筋上后，通过调节第一调整杆17进入第二安装孔的长度，使得另一排水平矫直压轮轴14的位置被固定，以便能够持续精准的对盘条钢筋进行矫直。

参照图1以及图2，上述送进机构2包括送进支座21，转动穿设在送进支座21上且上下联动设置的送进轴22，上述送进轴22的一端固接有送进轮23，位于下方的送进轴22未固接送进轮23的一端设有从动链轮24，所述从动链轮24通过链条25连接于驱动电机8输出端的主动链轮81。通过驱动电机8带动主动链轮81转动，进而使得从动链轮24转动，也就能够使与从动链轮24连接的送进轴22转动，进而使得与该送进轴22连接的送进轮23转动，通过送进轮23的转动，能够对进入送进机构2的钢筋提供向前移动的动力，使得钢筋能够进入到后续加工工序的机构内。

请参照图1和图2，上述竖直矫直机构3包括固定安装在机架7上的第二安装板31，该第二安装板31上在竖直方向设有两排竖直矫直压轮轴32，具体的，如图4所示，在第二安装板31上设有第三安装孔(图中未示出)以及第四安装孔(图中未示出)，其中一排竖直矫直压轮轴32固设在第三安装孔内，另一排竖直矫直压轮轴32穿过第四安装孔并在第四安装孔内可移动，在每个竖直矫直压轮轴32的一端均设有可绕其转动的竖直矫直压轮33，钢筋(盘条钢筋或者直条钢筋)从两排竖直矫直压轮33之间通过，此时可移动的一排竖直矫直压轮轴32上的竖直矫直压轮33会被钢筋向一侧挤压，使得两排竖直矫直压轮33之间的间距刚好为钢筋的直径，使得钢筋能够被竖直矫直压轮33矫直。优选的，其中一排的竖直矫直压轮轴32与另一排的竖直矫直压轮轴32之间呈交错设置，以达到更佳的矫直效果。

本实施例中，上述另一排竖直矫直压轮轴32中的每个竖直矫直压轮轴32均连接有第二弹簧34，该第二弹簧34未连接竖直矫直压轮轴32的一端固接在第二安装板31内，上述第二弹簧34的设置原理与第一弹簧16的设置原理相同，故在此不再赘述。

在另一排竖直矫直压轮轴34中的每个竖直矫直压轮轴34的一侧设有贯穿第二安装板31的第二调整杆35，第二调整杆35的一端置于上述第四安装孔内。同样的，该第二调整杆35的设置原理与第一调整杆17的设置原理相同，不再赘述。

本实施例中，优选的，在第二安装板31的两端均设有导位块36，钢筋被竖直矫直机构3矫直后，从导位块36穿过，进入到牵引机构4内。

参照图1以及图2，上述牵引机构4包括牵引支座41，至少一组转动穿设在牵引支座41上且上下联动设置的牵引轴42，上述牵引轴42的一端均固接有牵引轮43，位于下方的一个牵引轴42未固接牵引轮43的一端固接于驱动电机8的主动链轮81。通过驱动电机8的旋转，能够带动与主动链轮81连接的牵引轴42旋转，进而带动该牵引轴42上的牵引轮43以及与该牵引轴42联动的牵引轴42上的牵引轮43转动，使得钢筋能够被该牵引轮43带动移动，实现牵引机构4的牵引功能。本实施例中，优选的，上述牵引轴42设置为两组，且两组之间联动设置，以使得两组牵引轴42上的牵引轮43能够带动钢筋移动。

作为优选的技术方案，本实施例还设置有检测机构9，如图5和图6上述检测机构9包括固设在第二安装板31上端的检测开关安装架91，安装在检测开关安装架91上且连接于上述控制机构的检测开关92，转动设置在第二安装板31上且相对于第二安装板31可上下移动的检测轮93，检测轮93的一侧固定有随其移动的检测板94，检测板94随检测轮93向上移动时，置于检测开关92的检测范围内。具体的，如图5所示，在第二安装板31上设有检测轮轴安装孔(图中为示出)，该检测轮轴安装孔内设有可竖直移动的检测轮轴95，检测轮93转动设置在检测轮轴95上，检测板94则固定在检测轮轴95未连接检测轮93的一端，在检测板94的下端固接有拉簧96，该拉簧96未连接检测板94的一端固接在第二安装板31上，在检测轮93的一侧设有贯穿第二安装板31的第三调整杆97，该第三调整杆97的一端置于检测轮轴安装孔内，通过调节第三调整杆97在检测轮轴安装孔内的长度，可将检测轮轴95固定。

当钢筋从竖直矫直机构3的竖直矫直压轮33处移动到检测机构9处时，上述检测轮93会被钢筋挤压向上移动，此时检测轮93会带动检测轮轴95以及检测板94向上移动，拉簧96处于拉伸状态，检测板94则逐渐进入到检测开关92的检测范围内，此时检测开关92检测到检测板94，并将检测信号传输给控制机构，控制机构对钢筋开始计数检测，当钢筋完全通过检测轮93后，检测轮93由拉簧96带动回复到原位，此时检测板94脱离检测开关92的检测范围，检测开关92不再传输信号给控制机构，控制机构可以确定钢筋用完，完成一次计数检测。

本实用新型的上述新型钢筋自动弯箍设备在进行盘条钢筋的加工时，首先将水平矫直机构1旋转至加工位置，盘条钢筋通过该水平矫直机构1进行第一次矫直，之后进入到送进机构2处，由送进机构2送入竖直矫直机构3处，由竖直矫直机构3进行第二次矫直，在竖直矫直机构3的矫直过程中，检测机构9进行检测计数。随后经竖直矫直机构3矫直的钢筋进入到牵引机构4内，有牵引机构4牵引移动至弯曲机构6处进行弯曲，在弯曲成各种形状的箍筋后，剪切机构5切断钢筋。

在进行直条钢筋的加工时，首先将水平矫直机构1旋转脱离加工位置，随后将直条钢筋直接进入到送进机构2处，之后的工作过程与上述盘条钢筋在水平矫直机构1之后的工作过程一致，不再赘述。

本实施例的上述新型钢筋自动弯箍设备即能加工盘条钢筋又能加工直条钢筋，具有适用范围广，生产效率高，结构简单的优点。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。