一种滚刀切边装置的制作方法

本实用新型涉及切边装置领域，更具体的公开了一种滚刀切边装置。

背景技术：

随着永磁微电机技术的发展和对其需求量的增加，为了满足市场对永磁微电机的需求，永磁微电机的机壳绝大部分呈管状通孔状机壳，且机壳的壁厚精度越来越高，如图1所示，是现有技术中永磁微电机机壳的结构示意图。

图1中所示的永磁微电机机壳1’的结构，如果按照常规管材加工方式进行加工时很难达到图纸要求，特别是现在是市场经济，一些具有先进制造工艺的高精度的拉管企业在产品订货量没有达到一定数量的前提下不承接这些非标管材。

为了解决上述问题，只能通过拉伸及拉伸变薄的工艺来保证永磁微电机机壳的精度，如图2所示，是机壳拉伸后的结构，机壳2’厚度为0.85mm。机壳的壁厚问题解决了，但机壳的切边及平衡度质量无法保证，由于现在是杯状毛坯机壳，现有技术中采用车削切边工艺进行加工，但因为机壳的壁厚太薄，强度不足，在装夹的过程中很容易令毛坯变形。而且在批量生产中，不能保证机壳两端的垂直度、平行度和长度。

因此，市场亟需一种能够对薄壁机壳进行加工生产的滚刀切边装置，以保证薄壁机壳加工过程中的工艺精度高、效率高，且劳动强度低、经济效益好。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提出一种滚刀切边装置，以解决现有技术中在加工薄壁机壳时加工精度低、生产效率低、劳动强度高等加工问题。

为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种滚刀切边装置，包括传动部分和滚切部分，所述传动部分包括滚切凸模座、滚切凸模轴、滚切凸模、传动销轴和连接销轴；

所述滚切凸模与机壳的内壁面相接触，所述滚切凸模座通过所述连接销轴固定在所述滚切凸模内部，所述滚切凸模轴与所述滚切凸模座固定连接；

所述滚切部分包括滚切刀座和滚切刀片，所述滚切刀片可拆卸的固定在所述滚切刀座上；

所述滚切凸模轴带动所述机壳旋转，所述滚切刀片对所述机壳进行切边。

进一步的，所述滚切部分还包括轴承轴、宽度定位块、轴承压块、轴承、轴承调节螺丝、垫圈块；

所述轴承轴固定在所述滚切刀座上，所述轴承设置于所述轴承轴上，所述轴承与所述滚切刀座之间设置有轴承压块；

所述滚切刀片固定在所述轴承上，位于同一水平线上的所述滚切刀片之间设置有所述宽度定位块。

进一步的，所述轴承调节螺丝固定在所述滚切刀座上并穿过所述滚切刀座抵接在所述轴承压块上，所述滚切刀座与轴承调节螺丝之间设置有所述垫圈块。

进一步的，所述传动部分还包括尾顶，所述尾顶顶住所述机壳的底面外壁；

所述尾顶上设置预紧力，以使得所述机壳不会后退松动。

进一步的，所述滚切凸模轴通过卡盘夹紧方式与所述滚切凸模座固定连接；

所述滚切凸模轴在旋转动力作用下旋转。

优选的，所述滚切凸模轴的材料为合金调质钢40Cr。

优选的，所述滚切凸模的材料为Cr12MoV合金工具钢；

所述滚切凸模可拆卸更换。

优选的，所述滚切刀座的材料为经过调质的45号钢。

优选的，所述滚切刀片的材料为Cr12MoV合金工具钢。

优选的，所述宽度定位块的长度比所述滚切凸模长0.04mm-0.08mm。

本实用新型的有益效果为：本实用新型公开了一种滚刀切边装置，该切边装置整体强度高、刚性好、长度定位精准、使用寿命长、结构紧凑。使用本实用新型中的滚刀切边装置对薄壁机壳进行加工，在获得质量稳定可靠的薄壁机壳的同时还能够提高生产效率，缩短加工时间，提高经济效益。

附图说明

图1是现有技术中永磁微电机的机壳结构示意图；

图2是现有技术中永磁微电机拉伸变薄后的结构示意图；

图3是本实用新型具体实施方式公开的滚刀切边装置的传动部分的结构图；

图4是本实用新型具体实施方式公开的滚刀切边装置的滚切部分的结构图；

图5是本实用新型具体实施方式公开的滚切凸模轴的结构；

图6是本实用新型具体实施方式公开的滚切凸模座的结构；

图7是本实用新型具体实施方式公开的滚切凸模的结构；

图8是本实用新型具体实施方式公开的滚切刀座的结构；

图9是本实用新型具体实施方式公开的滚切刀片的结构。

图中：

1’、机壳；2’、机壳；

1、传动部分；11、滚切凸模座；12、滚切凸模轴；13、滚切凸模；14、传动销轴；15、连接销轴；16、尾顶；

2、滚切部分；21、滚切刀座；22、滚切刀片；23、轴承轴；24、宽度定位块；25、轴承压块；26、轴承；27、轴承调节螺丝；28、垫圈块；

3、机壳。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图3、图4所示，是本实用新型公开的滚刀切边装置，包括传动部分1和滚切部分2。其中，传动部分包括滚切凸模座11、滚切凸模轴12、滚切凸模13、传动销轴14和连接销轴15，滚切凸模13与机壳3的内壁面相接触，滚切凸模座11通过连接销轴15固定在滚切凸模13内部，滚切凸模轴12与滚切凸模座11固定连接。传动部分1还包括尾顶16，尾顶16顶住机壳3的底面外壁，尾顶16上设置预紧力，以使得机壳3不会后退松动。

滚切凸模轴12是传动部分1的主体，在具体实施时用车床的卡盘夹紧滚切凸模轴12并带动其旋转。滚切凸模轴12用合金调质钢40Cr制成，采用该材料的原因是由于该材料经过淬火后能获得较高的强度和良好的韧性，能够满足主体部分的要求。在对滚切凸模轴12进行加工过程中主要采用以下步骤。首先进行粗加工，而后进行热处理(HRC40°—45°)，而后依次进行半精车、精车和销孔加工。如图5所示，是滚切凸模轴12的结构。

滚切凸模座11作为滚切凸模13的基体部分，需要有较强的强度和刚度，因此滚切凸模座11用合金工具材料制成，该材料具有硬度高、淬透度层深、刚性强度好等特点。滚切凸模座11的具体加工步骤如下：首先进行粗加工，而后进行热处理(HRC48°—52°)粗加工，而后依次进行半精车、内外圆磨、加工销孔和线切割。如图6所示，是滚切凸模座11的结构。

滚切凸模13是控制机壳3长度及滚切过程的主要部件，滚切凸模13是可以进行更换的，滚切凸模13选用Cr12MoV合金工具钢，该材料的淬透性、硬度、耐磨性强度均比Cr12钢高等。滚切凸模13的加工工艺过程为：首先进行粗加工，而后进行热处理(HRC58°—62°)，再依次进行半精车、内外圆磨、平面磨、线切割。如图7所示，是滚切凸模13的结构。

进一步的，滚切部分2包括滚切刀座21和滚切刀片22，滚切刀片22可拆卸的固定在滚切刀座21上。滚切凸模轴12带动机壳3旋转，滚切刀片22对机壳3进行切边。

滚切部分2还包括轴承轴23、宽度定位块24、轴承压块25、轴承26、轴承调节螺丝27、垫圈块28，轴承轴23固定在滚切刀座21上，轴承26设置于轴承轴23上，轴承26与滚切刀座21之间设置有轴承压块25。滚切刀片22固定在轴承26上，位于同一水平线上的滚切刀片22之间设置有宽度定位块24。轴承调节螺丝27固定在滚切刀座21上并穿过滚切刀座21抵接在轴承压块25上，滚切刀座21与轴承调节螺丝27之间设置有垫圈块28。

滚切刀座21是滚切刀片22的主基体，也是整体部件强度的承载体。滚切刀座21由45号钢经调质解调制成。如图8所示，是滚切刀座21的结构。

滚切刀片22是用于切断机壳3的主要元件，滚切刀片22选用Cr12MoV合金工具钢。滚切刀片22的加工工艺如下：首先进行粗加工，而后进行热处理(HRC58°—62°)，而后依次进行半精车、内外圆磨。如图9所示，是滚切刀片22的结构。

宽度定位块24是控制机壳3的长度及切边毛刺的元件。宽度定位块24的长度要与滚切凸模13相互配合。如果宽度定位块24的长度尺寸过大就会在切断机壳3后产生较大的毛刺，使产品无法取出，从而卡在滚切凸模13中。如果宽度定位块24的长度尺寸过小就会使滚切刀片22与滚切凸模13咬合，从而损坏滚切刀片22及滚切凸模13。因此，宽度定位块24的长度要比滚切凸模13长0.04mm-0.08mm。宽度定位块24的材料为45号钢。宽度定位块24的加工工艺步骤是：首先进行粗加工而后进行调质处理(HRC33°—38°)，之后进行精车和磨削。

上述各个元件在加工过程中均采用较精密的加工方式，以保证所加工元件的同心度、垂直度和光洁度，只有保证了本装置爱的各个元件都有较高的精度，才能满足本装置使用所需精度及强度，所加工的壳体3的切断质量才能得到保证。

本实用新型中的滚刀切边装置，能有效的保证加工出来的机壳的长度、精度、垂直度和平行度。由于本实用新型中的滚刀切边装置结构简单、无需夹装，对产品的内外要求都可以保证，并且是一次性切断两个端面，大大减轻了工人的工作强度，提高了生产效率。

本实用新型中的滚刀切边装置可以利用现有的普通车床进行加工，用改装的车床气动尾顶来装夹工件，从而在生产中辅助装夹时间缩短，生产效率有进一步的提高。

在使用本具体实施方式中的滚刀切边装置，对薄壁机壳切边过程中具体操作步骤如下：

在切边初始时，设置滚切刀片22与滚切凸模13之间的距离间隙，滚切刀片22进入滚切凸模13前，滚切刀片22的刀刃要与车床的轴线平行，滚切刀片22进入滚切凸模13时，两边的间隙要保持一致，否则机壳3被切断后会产出毛刺。上述步骤完成后，要锁紧车床的横向线条，以防横向窜动。

而后进入工作模式，把需要进行加工的机壳3套在滚切凸模13上，调好由气动控制的尾顶16的顶紧距离，预紧力不用太大，顶紧时机壳3不能后退松动即可。上述步骤完成后，就可以进行纵向滚切了。

本实用新型公开了一种滚刀切边装置，该切边装置整体强度高、刚性好、长度定位精准、使用寿命长、结构紧凑，并且使用本实用新型中的滚刀切边装置对薄壁机壳进行加工，在获得质量稳定可靠的薄壁机壳的同时还能够提高生产效率，缩短加工时间，提高经济效益。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理，这些描述只是为了解释本实用新型的原理，不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。