活塞连杆总成装配导向工装的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件领域，特别涉及活塞连杆总成装配导向工装。

背景技术：

发动机装配生产线将活塞连杆总成装入缸孔时，需要有导向工装，便于批量生产的装配。但是现有导向工装不具备定位功能，容易造成装配不当，刮伤缸孔壁，影响发动机质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种具有定位功能的活塞连杆总成装配导向工装。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种活塞连杆总成装配导向工装，导向工装整体呈筒状，其中部设有供活塞连杆总成穿过的通孔，所述的导向工装的筒体下边缘处设有上大下小的锥状凸缘，所述的锥状凸缘的锥面斜度与活塞缸的缸孔的加工倒角倾斜角度吻合，通孔贯穿至锥状凸缘的下端且通孔下端孔径与缸孔孔径一致。

由于采用以上技术方案，使用导向工装时，将锥状凸缘插入缸孔的倒角孔内，通孔的下端孔径与缸孔孔径间隙配合，相互贯通，利用活塞缸缸孔处原有的倒角孔对导向工装进行可靠定位，可有效避免装配不当，防止刮伤缸孔壁。同时，便于快速、准确放入活塞连杆总成。

附图说明

图1是本实用新型的俯视图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是图1的B-B剖视图；

图4是本实用新型的使用状态图。

具体实施方式

一种活塞连杆总成装配导向工装，导向工装10整体呈筒状，其中部设有供活塞连杆总成20穿过的通孔11，所述的导向工装10的筒体下边缘处设有上大下小的锥状凸缘12，所述的锥状凸缘12的锥面斜度与活塞缸30的缸孔31的加工倒角倾斜角度吻合，通孔11贯穿至锥状凸缘12的下端且通孔11下端孔径与缸孔31孔径一致。

缸孔31加工时一般都会先加工倒角，本实用新型正是利用了活塞缸30上现有的这一加工倒角对导向工装10进行定位。使用导向工装140时，将锥状凸缘12插入缸孔的倒角孔内，防止导向工装在缸体上左右滑动。通孔11的下端孔径与缸孔31孔径间隙配合，相互贯通，利用活塞缸缸孔处原有的倒角孔对导向工装进行可靠定位，可有效避免装配不当，防止刮伤缸孔壁。同时，便于快速、准确放入活塞连杆总成，提高工作效率，保证装配质量。

所述的导向工装10的上端筒壁边缘处设有避让手指的缺口13，该缺口13的开口朝上。所述的缺口13共设置有两个且对称分布在导向工装10的筒壁上。缺口13可为手指留出避让位置，保证在装配时，压住三个活塞环的手指能够在三个环已经全部进入工装内部后再放 手，提高装配精度，降低对员工装配活塞环时具有的技能要求。在活塞连杆总成20装配时，将导向工装10放于缸孔31上，手指夹住活塞连杆总成20的活塞环部位，如图4所示。待导向工装10的锥状凸缘12放入缸孔31的加工倒角孔内后，松开活塞连杆总成20。依靠活塞连杆总成的自重下落，再使用大拇指或借助其它尼龙棒将活塞压入缸孔内，完成后取下导向工装10，放入下一个待装配的缸孔上部，装配下一个活塞连杆总成。

所述的通孔11包括锥孔段111和直孔段112，其中锥孔段111的上端大下端小，锥孔段111的小孔径、直孔段112的孔径均与缸孔31的孔径吻合。通孔11的锥孔段111是为了方便活塞连杆总成快速装入，而直孔段112于缸孔31的孔径吻合是为了保证活塞连杆总成的活塞环的第一环进入缸孔31时，不会发生偏移，对活塞连杆总成进行导向，从而避免出现活塞环大力反弹给缸孔造成压痕。