一种简易弯管装置的制作方法

本实用新型涉及弯管设备，具体是一种简易弯管装置。

背景技术：

在工业生产中，为了满足设备或作业要求，通常会涉及对各类管件进行折弯处理。

常见的管件弯折处理的弯管设备主要为针对大批量加工的专业弯管设备，这些专业弯管设备具有生产效率高、弯管质量好等特点，但它的作用特性也决定了它存在体积大、操作麻烦、造价昂贵等技术问题，因而这些专业弯管设备不适用于小批量或单件管件的弯折处理，同时，亦不适用于在需求弯管的施工现场进行弯管作业。

目前，对于小批量或单件管件的弯折处理主要是由工人以传统弯管方式实现的，其不仅作业效率低下、工人劳动强度大，而且其弯管质量差，无法在同一根管件上有效地实现不同弧度的弯折处理。有鉴于此，近年来人们研发了各种可应用于小批量或单件管件弯折处理的弯管装置，例如中国专利文献公开的“一种弯管机及使用该弯管机的弯折方法”（公开号：CN 102688920，公开日：2012年9月26日）等，该技术虽然能够应用于小批量或单件管件的弯折处理，但其一方面结构体积大、造价高，不适于在需求弯管的施工现场进行弯管作业；另一方面，该技术的管件弯折是在中心固定不动的芯棒上通过反复滚扎实现的，由此可见，该技术的芯棒决定了所加工弯管的弯曲弧度，通用性和实用性差。

技术实现要素：

本实用新型的技术目的在于：针对上述现有技术的不足，提供一种结构简单、使用灵活、体积小巧、造价低廉、通用性好、弯管质量高、可靠实用的简易弯管装置。

本实用新型实现其技术目的所采用的技术方案是：一种简易弯管装置，包括底座，所述底座上以“品”字形结构布置有第一导向弯管组件、第二导向弯管组件和加载组件，所述第一导向弯管组件和第二导向弯管组件分别具有竖向安装于底座上、能够周向旋转的导轮体，所述加载组件具有支撑于底座上、能够直线进给的加载轮体，所述加载组件的加载轮体直线进给位置对应于第一导向弯管组件的导轮体和第二导向弯管组件的导轮体之间，所述第一导向弯管组件的导轮体、加载组件的加载轮体和第二导向弯管组件的导轮体之间以三点对应方式具有至少一道弯管工位。

作为优选方案，所述弯管装置还包括有扳手组件，所述扳手组件主要由旋转体和布置于旋转体上的手柄组成，所述旋转体的底面具有锁扣第一导向弯管组件或第二导向弯管组件的导轮体顶面的锁扣结构，所述扳手组件将周向旋转力通过旋转体传递给第一导向弯管组件或第二导向弯管组件的导轮体。进一步的，所述扳手组件的旋转体上的锁扣结构为多个销头和/或销孔，所述第一导向弯管组件或第二导向弯管组件的导轮体的顶面具有凹凸配合旋转体上的锁扣结构的销孔和/或销头。

作为优选方案，所述第一导向弯管组件的结构与第二导向弯管组件的结构相同；具体的，所述第一导向弯管组件主要由导轮轴和导轮体组成，所述导轮轴竖向安装于底座上、并从底座的顶面延伸出，所述导轮体轴向套装于导轮轴上。进一步的，所述第一导向弯管组件的导轮体外周上设有至少一道管件槽。

作为优选方案，所述底座安装导向轮的安装孔为条形装配槽。进一步的，所述底座上的条形装配槽的布置方向与底座上的加载组件的进给方向相垂直。

作为优选方案，所述加载组件主要由加载架、加载轮体和进给丝杆组成，所述加载架以滑动副结构装配于底座上的导向架上，所述加载架的前部通过加载轮轴与加载轮体连接，所述进给丝杆以螺纹结构装配于底座上的导向架上，所述进给丝杆的前端穿过导向架与加载架连接，所述加载架以滑动副结构配合导向架的导向杆与进给丝杆平行。进一步的，所述加载组件的加载架前部为叉丫结构、后部具有两根平行的导向杆，呈H形状。所述加载组件的加载轮体外周上设有至少一道管件槽。

本实用新型的有益效果是：上述弯管装置结构简单、体积小巧、造价低廉，专门针对小批量或单件管件的弯折处理而设计，其能够在需求弯管的施工现场进行弯管作业，使用灵活且操作方便，而且上述弯管装置可以实现不同弧度的管件弯折处理，通用性好，进一步增强了其灵活性，同时弯管质量能够得到良好的保证，可靠性和实用性强。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是图1中加载组件的结构示意图。

图3是图1中第一导向弯管组件的结构示意图。

图4是图1中扳手组件的结构示意图。

图中代号含义：1—底座；11—条形装配槽；12—导向架；2—第一导向弯管组件；21—导轮轴；22—导轮体；23—管件槽；24—销孔；25—锁紧螺母；3—第二导向弯管组件；4—扳手组件；41—旋转体；42—手柄；43—销头；5—加载组件；51—加载架；52—加载轮体；53—加载轮轴；54—管件槽；55—进给丝杆。

具体实施方式

本实用新型是一种简易的弯管装置，下面结合附图对本实用新型的内容作进一步的详细说明。

实施例1

本实用新型包括底座1、第一导向弯管组件2、第二导向弯管组件3、加载组件5和扳手组件4，第一导向弯管组件2、第二导向弯管组件3和加载组件5以“品”字形结构布置在底座1上。

其中，底座1主要由竖向的支脚和横向的作业平台一体型构成，支脚从作业平台的两侧向下弯折延伸，在底座1的支脚底部设有多个紧固螺栓孔，底座1通过支脚底部的紧固螺栓孔内所穿装的螺栓固定在作业基础上；底座1的作业平台呈前宽、后窄的T字形结构。在底座1的前部（即作业平台的前部）并排且齐平的布置有两个横向的条形装配槽11，这两个条形装配槽11处在底座1前部的靠近两侧处。在底座1的后部（即作业平台的后部）通过紧固螺栓竖立有以导向架12，该导向架12的前后方向上开设有三个通孔，这三个通孔在导向架12的竖立方向上呈列向布置，上、下的通孔内分别装配有直线轴承，中间的通孔内固定有螺套13。导向架12上的三个通孔、尤其是中间通孔的轴向方向对应于底座1前部两个条形装配槽11的中间位置，最好是，底座1前部的两个条形装配槽11以导向架12上的中间通孔的轴线方向对称布置成型，亦即底座1上的条形装配槽11的布置方向与底座1上的导向架12中间通孔的轴线方向相垂直。从而底座1前部的两个条形装配槽11和后部的导向架12在底座1上呈倒“品”字形布置。

第一导向弯管组件2和第二导向弯管组件3对应的竖向装配在底座1前部的两个条形装配槽11内。第一导向弯管组件2的结构与第二导向弯管组件3的结构相同，现以第一导向弯管组件2为例详细说明，第二导向弯管组件3的结构不再赘述。

第一导向弯管组件2主要由导轮轴21和导轮体22组成。导轮轴21沿其轴向划分为三段，即上部的轴颈段、中部的本体段和底部的固定段构成，本体段的直径分别大于轴颈段和固定段的直径，轴颈段和固定段的端部分别设有螺纹；导轮轴21的固定段插装在底座1前部的对应条形装配槽11内，固定段的底端延伸出底座1的底面，并由锁紧螺母25锁紧固定，导轮轴21在条形装配槽11内的具体位置可以通过锁紧螺母25的松动进行调整；至此，使导轮轴21轴向竖立于底座1的前部，导轮轴21的本体段和轴颈段从底座1的顶面延伸出。导轮体22的中心具有装配孔，导轮体22通过装配孔轴向套装于（最好是通过轴承装配）导轮轴21的轴颈段上，导轮体22能够在导轮轴21上作周向旋转；在导轮体22的外周上设有一道弧形内凹的管件槽23，即管件槽23在导轮体22的周向上环状布置，管件槽23的弧度通常匹配于所加工管件6的圆度；此外，前述导轮体22的顶面周向均布有四个销孔24。

通过第一导向弯管组件2的结构可以清楚地看出，第二导向弯管组件3通过其导轮轴竖向装配于底座1前部的另一个条形装配槽11内。第一导向弯管组件2和第二导向弯管组件3在底座1的前部对称竖立。

加载组件5主要由加载架51、加载轮体52和进给丝杆55组成。加载架51前部为叉丫结构，叉丫之间的空间用于装配加载轮体52，可见，加载架51前部的叉丫空间高度匹配于加载轮体52的高度；加载架51的后部具有两根平行的导向杆，后部导向杆的长度大于前部叉丫的长度；整个加载架51近似于横卧的H形状。加载架51通过后部的导向杆以滑动副结构装配于底座1上的导向架12上，即加载架51后部的两根导向杆对应的轴向穿装在导向架12上的上、下通孔内，每根导向杆通过直线轴承在导向架12上的对应通孔内轴向穿装，加载架5能够通过导向杆在底座1的导向架12上进行前后位移。加载架51的前部叉丫空间通过加载轮轴53与加载轮体52连接，即加载轮体52的中心具有装配孔，加载轮体52通过装配孔轴向套装于加载轮轴53上，加载轮轴53的两端分别从加载轮体52的顶、底面延伸出，加载轮轴53的两端分别装配加载架51的前部叉丫上，在此装配结构中，可以是加载轮体52绕加载轮轴53进行周向旋转，亦可以是加载轮轴53在加载架51上周向旋转，或者两种周向旋转并存；在加载轮体52的外周上设有一道弧形内凹的管件槽54，即管件槽54在加载轮体52的周向上环状布置，管件槽54的弧度通常匹配于所加工管件6的圆度。进给丝杆55以螺纹结构装配于底座1上的导向架12上，即进给丝杆55通过螺套13装配在导向架12的中间通孔内，进给丝杆55的前端穿过导向架12与加载架51连接（连接部位为加载架51的前部叉丫和后部导向杆的过渡处），进给丝杆55的轴线与加载架51导向杆的轴线方向相互平行，在进给丝杆55的作用下，加载架51在导向架12上进行对应的前后位移，从而实现加载轮体52与导向轮体之间的位置关系调整。

需要特别说明的是，加载组件5的加载轮体52直线进给位置对应于第一导向弯管组件2的导向轮体和第二导向弯管组件3的导向轮体之间，且第一导向弯管组件2的导向轮体22、加载组件5的加载轮体52和第二导向弯管组件3的导向轮体之间的管件槽相互对应，它们的管件槽基本处在同一二维平面上，从而以三点（三个管件槽）对应方式形成一道弯管工位，需要加工的弯管6处在弯管工位内。

扳手组件4主要由旋转体41和手柄42组成。旋转体41的直径匹配于第一导向弯管组件2/第二导向弯管组件3的导轮体，在旋转体41的底面周向均布有四个销头43，这四个销头43与第一导向弯管组件2/第二导向弯管组件3的导轮体顶面的四个销孔对应匹配。手柄42径向固定于旋转体41上。

在进行管件6弯折时，通过加载组件5的位移调整，使管件6夹持在两个导轮体和一个加载轮体的管件槽内（即弯管工位）；继续通过加载组件5的位移调整使管件6相对两个导轮体的中部弯曲；将扳手组件4的旋转体41通过底面的销头43啮合在对应导轮体的顶面，使旋转体41锁扣对应的导轮体，将扳手组件4周向旋转，周向旋转力通过旋转体41传递给对应导轮体，通过扳手组件4驱动对应导轮体周向旋转，从而使对应导轮体对弯管6实现滚扎制弯。

实施例2

本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：导轮体顶面为多个周向均布的销头，旋转体底面为多个周向均布的销孔，且旋转体底面的销孔与导轮体顶面的销头对应匹配，二者形成凹凸配合。

实施例3

本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：每个导轮体的外周具有两道管件槽，加载轮体外周具有两道管件槽，导轮体和加载轮体上的两道管件槽在上、下位上分别形成对应匹配，从而在两个导轮体和一个加载轮体之间形成上、下两个弯管工位。

实施例4

本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：底座的导向架上仅有两个通孔，一个为进给丝杆的通孔、另一个为导向杆的通孔；加载架上的导向杆为一根。

实施例5

本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：底座前部的条形装配槽以圆形孔代替。

以上各实施例仅用以说明本实用新型，而非对其限制。尽管参照上述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型的精神和范围。