一种铝合金纵缝自动焊接装置的制作方法

本实用新型涉及焊接机构床的结构，尤其涉及铝合金管的纵缝自动焊接装置。

背景技术：

铝合金材料导热系数高，焊接过程中热量损失严重，导致自动焊较难获得优质焊缝。这是因为在焊接一些大型铝合金管时，通常需要将焊接的地方进行火焰加热，一般是采用传统的烘枪进行火焰烘烤，由于烘枪只能在一处加热，速度慢，局部区域温度较高，局部区域温度较低，无法保证焊接区域均匀加热，进而直接影响了工件的焊接效果。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种铝合金纵缝自动焊接装置，焊接铝合金管时可获得高质量的焊缝。

本实用新型的目的是这样实现的：一种铝合金纵缝自动焊接装置，包括用于焊接工件纵缝的焊枪，焊接装置还包括安装在焊接装置机架上的芯轴和安装在焊接装置主梁上的两排琴键压指组件，芯轴的轴向与工件纵缝的长度方向一致，并且芯轴设置在工件纵缝的下方，两排琴键压指组件设置在工件纵缝的上方两侧，每排琴键压指组件均包括若干个压指；在所述芯轴的上表面设置弧形钢管，在弧形钢管内穿置电热管，在弧形钢管的上表面连接衬垫，并且衬垫设置在工件纵缝的下方；所述弧形钢管的长度方向、电热管的长度方向、衬垫的长度方向均与工件纵缝的长度方向一致；在每个压指的下方均连接隔热板，隔板热设置在工件的外表面进行隔热。

本实用新型通过以上设计，具有以下优点：

1、采用电热管加热，由于电热管位于工件纵缝的下方，使得纵缝处始终并均匀加热。

2、采用隔热板，由于隔热板位于工件纵缝的上表面，可防止热量损失。

综上所述，本实用新型采用芯轴电加热及琴键压指和产品表面隔热的方式，使焊接过程中因热传导而损失的热量最小化，将热量集中用于使铝材充分融化，延长焊接熔池的冷却凝固，使熔池中的氧化物及气体充分溢出，从而获得高质量的焊缝并提高焊接效率。

优选地，在所述衬垫的上表面沿长度方向设置焊缝成型凹槽，焊缝成型凹槽与工件纵缝对应布置，焊缝成型凹槽便于工件背面焊缝成型。

优选地，在所述弧形钢管的上表面沿长度方向设置衬垫安装槽，所述衬垫设置在衬垫安装槽内，使得衬垫与弧形钢管的连接更合理、更平整。

优选地，所述电热管有四根，四根电热管沿弧形钢管的弧形方向均布，四根电热管加热更均匀，并且不易损失热量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中去除工件、琴键压指组件、焊枪后的放大图。

图3为图1的俯视图。

具体实施方式

如图1－3所示，铝合金纵缝自动焊接装置，包括安装在焊接装置机架上的芯轴1，芯轴1的轴向与工件4纵缝11的长度方向一致，并且芯轴1设置在工件4纵缝11的下方，在芯轴1的上表面设置弧形钢管8，在弧形钢管8内穿置四根电热管2，四根电热管2沿弧形钢管8的弧形方向均布。在弧形钢管8的上表面连接衬垫3，在弧形钢管8的上表面沿长度方向设置衬垫安装槽9，衬垫3设置在衬垫安装槽9内。在衬垫3的上表面设置焊缝成型凹槽10，焊缝成型凹槽10对应设置在工件4纵缝11的下方。弧形钢管8的长度方向、电热管2的长度方向、衬垫3的长度方向、焊缝成型凹槽10的长度方向均与工件4纵缝11的长度方向一致。采用电热管2加热，由于电热管2位于工件4纵缝的11下方，使得纵缝11处始终并均匀加热。

铝合金纵缝自动焊接装置还包括安装在焊接装置主梁上的两排琴键压指组件6，两排琴键压指组件6设置在工件4纵缝的11上方两侧，每排琴键压指组件6均包括若干个压指6-1，在每个压指6-1的下方均连接隔热板5，隔板热5设置在工件4的外表面进行隔热，减少热量损失。

焊枪7对准工件4的纵缝处进行焊接，通过加热管2与隔板热5的配合，将热量集中用于使铝材充分融化，延长焊接熔池的冷却凝固，使熔池中的氧化物及气体充分溢出，从而获得高质量的焊缝并提高焊接效率。