超高强度钢材多工位模具的制作方法

本实用新型涉及一种多工位模具，属于汽车安全生产设备技术领域。

背景技术：

1200Mpa超高强度钢材是目前世界上抗拉强度最高的热轧产品，由于不含任何贵重合金，1200Mpa超高强钢具有环保、 低成本、可焊接等优势，可用于制造结构件、加强件、安全件等。近年来，随着汽车制造业对 “提高汽车安全性，降低汽车自重”的需求不断加大，780Mpa以上的高强度钢应用比重呈加大趋势，1200Mpa超高强度钢材由于抗拉强度与屈服强度太高，钢材回弹不易控制，成型难度很大，冷冲压成型及批量生产成功者寥寥。此项研究与专利技术对1200Mpa超高强度钢材的回弹控制领域具有深刻的指导意义。

技术实现要素：

为了解决上述存在的问题，本实用新型公开了一种超高强度钢材多工位模具，该技术方案结构简单、紧凑，制作多工位工装冷冲压模具，使用垫板对模具联合安装，使用端拾器夹手完成工件的自动夹持、传递，从而实现1200Mpa超高强度钢材自动化多工位连续冷冲压。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下，一种多工位模具包括第一工位模具、第二空工位ID，第三工位模具，第四空工位ID，第五工位模具，垫板以及端拾器夹手，所述第一工位模具、第二空工位，第三工位模具第四空工位，第五工位模具以及端拾器夹手均设置在垫板上。

作为本实用新型的一种改进，所述第一工位模具、第三工位模具、第五工位模具均包括上模座、下模座、成型钢料以及升举器。

作为本实用新型的一种改进，所述端拾器夹手包括托手、托手固定块、托手调节板、支撑板、固定板、检测单元总成、检测单元固定块以及触发杆，所述托手设置在托手固定块上，所述托手调节板设置在托手固定块后方，所述支撑板设置在固定板上，检测单元总成通过检测单元固定块设置在固定板上。

作为本实用新型的一种改进，所述升举器包括导板、弹簧、镶块以及定位具，弹簧均匀分布在举升器下部，导板位于举升器两端，镶块以及定位具位于举升器上部，保证超高强度钢材在冲压时稳定成型与回弹控制。

相对于现有技术，本实用新型的优点如下：1）整个技术方案设计巧妙，结构简单紧凑；2）该技术方案可以稳定控制回弹、生产稳定的超高强度零件，还可以提升生产效率，减少模具工装成本，实现无人化的自动化生产模式。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为端拾器夹手结构示意图；

图3为工位模具结构示意图；

图4为下模座结构示意图；

图5为上模座结构示意图；

图中：1、托手，2、托手固定块，3、托手调节板，4、支撑板，5、固定板，6、检测单元总成，7、端拾器夹手，8、检测单元固定块,9、触发杆，10、第一工位模具，11、第二空工位，12、第三工位模具，13、第四空工位，14、第五工位模具，15、垫板，16、镶块，17、定位具，18、导板，19、弹簧，20、上模座，21、下模座，22、成型钢料，23、升举器。

具体实施方式

为了加深对本实用新型的认识和理解，下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型。

实施例1：

参见图1-图5，一种多工位模具包括第一工位模具10、第二空工位11，第三工位模具12，第四空工位13，第五工位模具14，垫板6以及端拾器夹手7，所述第一工位模具10、第二空工位11，第三工位模具-3第四空工位ID-4，第五工位模具-5以及端拾器夹手均设置在垫板15上。所述第一工位模具、第三工位模具、第五工位模具均包括上模座、下模座、成型钢料以及升举器；所述第二空工位、第三空工位科学布局，使得多工位机床受力更合理。该技术方案结构设计紧凑巧妙，实现1200Mpa超高强度钢材多工位连续冲压，降低生产成本、提高生产效率，减少生产作业人数。

实施例2：

参见图1-图5，作为本实用新型的一种改进，所述端拾器夹手包括托手1、托手固定块2、托手调节板3、支撑板4、固定板5、检测单元总成6、检测单元固定块8以及触发杆9，所述托手设置在托手固定块上，所述托手调节板设置在托手固定块后方，所述支撑板设置在固定板上，检测单元总成通过检测单元固定块设置在固定板上。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例3：

参见图1-图5，作为本实用新型的一种改进，所述升举器包括导板18、弹簧19、镶块16以及定位具17，弹簧均匀分布在举升器下部，导板位于举升器两端，镶块以及定位具位于举升器上部，保证超高强度钢材在冲压时稳定成型与回弹控制。其余结构和优点与实施例1完全相同。

工作过程：参见图1-图5，该技术方案中，由于原材料强度高达1200Mpa，普通常规的模具钢材不满足寿命要求，成型钢料使用ASSAB88材料；使用举升器托举工件，实现工件自动浮料；专用端拾器夹手的动作模式，实现1200Mpa超高强度钢材多工位连续冲压，降低生产成本、提高生产效率，减少生产作业人数；通过垫板将各工序多工位模具等高联合安装；使用机械手，完成工件的自动搬运传送生产制件。图2为多工位机械手构成简图，必须具有足够的刚度和强度，必须稳定可靠，不允许产生任何松动现象；采用夹钳或托铲形式，保证传输过程零件抓取牢固、可靠；夹钳开口角度及接触面形式选用合理，保证斜边、翻边制件可抓取。通过多工位机台的连续作动，实现1200 Mpa超高强度原材料经过多道工序完成冷冲压成型。通过端拾器夹手的运动、夹持、搬运、打开、运动这一连串的动作，实现超高强度钢材在模具OP10至模具OP50工序间的传送，实现自动化连续冲压生产。

本实用新型还可以将实施例2、3所述技术特征中的至少一个与实施例1组合形成新的实施方式。

需要说明的是，上述实施例仅仅是本实用新型的较佳实施例，并没有用来限定本实用新型的保护范围，在上述技术方案的基础上作出的等同替换或者替代，均属于本实用新型的保护范围。