汽车油箱的成型生产线的制作方法

本实用新型涉及一种箱体的成型加工，具体是一种用于箱体成形的生产线。

背景技术：

传统的配电箱一般是采用多块侧板相互焊接的方式围成，传统的成型方式存在如下的不足：加工繁琐，由于各侧板之间焊接连接，焊点较多，为了增加美观性，就需打磨，在整个加工过程中出现一些凹痕，还有成形后箱体的厚度存在不均匀，降低了配电箱使用性能。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种加工方便、线路布置紧凑的汽车油箱的成型生产线，它可以减少成形加工的工序，生产效率高，避免箱体板面出现凹痕，提高产品的质量，保证箱体的使用性能。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种汽车油箱的成型生产线，包括开卷机、整平机、辊压轮组及成形机构，开卷机位于整平机的进料端，辊压轮组位于整平机的出料端，成形机构位于辊压轮组的出料端形成一条生产线，辊压轮组及成形机构位于同一机架上，辊压轮组位于机架的前部，成形机构位于机架的后部，所述成形机构包括定位辊、成型辊、转动盘及液压缸，定位辊通过轴承安装在机架上的定位块上，转动盘为两块，转动盘呈可转动的安装在定位辊的两端，成型辊通过轴承安装在两转动盘之间，成型辊位于定位辊的下方，成型辊与定位辊之间为工件的放置间隙，在两转动盘之间的下部固定有连接柱，连接柱、定位辊及成型辊的圆心在转动盘上形成三角形，连接柱与定位辊之间的圆心连线与连接柱与成型辊的圆心连线的夹角为46°，连接柱与定位辊之间的圆心连线与成型辊与定位辊之间的圆心连线的夹角为38°，液压缸的缸座安装在机架的水平支撑架上，液压缸的活塞杆的上端与连接柱铰接在一起，液压缸的活塞杆与水平支撑架之间的夹角为25°，在成型辊上设置有朝成形机构的出料端倾斜向上伸出的延伸撑杆，延伸撑杆与成型辊圆心的水平中心线的夹角为7°，在延伸撑杆的尾端设置有导向滚筒，在机架上设置有导向传送辊排，在前排传送辊排架上设置有工件传感器，工件传感器与设置在机架一侧的控制器连接；

辊压轮组由上排辊压组及下排辊压组构成，上排辊压组与下排辊压组呈相对的上下布置，上排辊压组与下排辊压组之间形成的进料端与整平机的出料端相对，下排辊压组比上排辊压组长，下排辊压组的出料端与定位辊和成型辊形成入料端平齐。

本实用新型将板材卷料安放在开卷机上，由开卷机开卷后，拉至整平机，由整平机整平后，将板料送入辊压轮组中，由上、下排辊压组进行再次整平后，由下排辊压组传送至定位辊与成型辊之间的放置间隙，使工作通过延伸撑杆，当工件传感器检测到有工件信号，工件传感器将该信号传送至控制器，由控制器控制前续的开卷机及整平机暂停工作，并控制油泵向液压缸中送入液压油，使推动活塞杆移动，由活塞杆推动连接柱，使转动盘摆动，从而带动成型辊在定位辊的圆周上转动，板料在定位辊与成型辊之间弯曲成型，成型完成后，液压缸回油使活塞杆复位，待液压缸复位后，可人工控制启动开卷机及整平机继续工作，也可采用自动控制的方式启动开卷机及整平机工作，如在活塞杆、连接柱或转动盘设置相应的复位传感器来接收复位的信号，再将复位信号发送给控制器，由控制器收到复位信号后，立即启动开卷机及整平机工作(此自动控制方式可借助现有技术来实现)，成形后的工作可由导向传送辊排送至后续的切割，进行分段，分段后将两半块相对焊接就可形成箱体，本实用新型减少了成形步骤，明显提高了效率，避免成形的箱体出现凹痕，提高产品的质量，也提高了箱体的使用性能。可以根据所需的折弯角度，更换不同直径的成型辊，使其成形后的不影响箱体的外观。

相比于现有技术，本实用新型具有加工方便、线路布置紧凑的优点，它可以减少成形加工的工序，生产效率高，避免箱体板面出现凹痕，提高产品的质量，保证箱体的使用性能。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为辊压轮组及成形机构形成的机架的结构示意图。

图3为图2中A的放大图。

图4为成型辊的结构示意图。

图5为图4的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1－4所示，一种汽车油箱的成型生产线，具有开卷机1、整平机2、辊压轮组3及成形机构，开卷机1位于整平机2的进料端，辊压轮组3位于整平机2的出料端，成形机构位于辊压轮组3的出料端形成一条生产线，辊压轮组3及成形机构位于同一机架上，辊压轮组3位于机架的前部，成形机构位于机架的后部，所述成形机构包括定位辊4、成型辊5、转动盘6及液压缸7，定位辊4通过轴承安装在机架上的定位块上，转动盘6为两块，转动盘 6呈可转动的安装在定位辊4的两端，成型辊5通过轴承安装在两转动盘6之间，成型辊位于定位辊4的下方，成型辊5与定位辊4之间为工件的放置间隙，在两转动盘6之间的下部固定有连接柱8，连接柱8、定位辊4及成型辊 5的圆心在转动盘6上形成三角形，连接柱8与定位辊4之间的圆心连线与连接柱8与成型辊5的圆心连线的夹角为46°，连接柱8与定位辊4之间的圆心连线与成型辊5与定位辊4之间的圆心连线的夹角为38°，液压缸7的缸座安装在机架的水平支撑架上，液压缸7的活塞杆的上端与连接柱8铰接在一起，液压缸7的活塞杆与水平支撑架之间的夹角为25°，在成型辊5上设置有朝成形机构的出料端倾斜向上伸出的延伸撑杆9，延伸撑杆9与成型辊5 圆心的水平中心线的夹角为7°，在延伸撑杆9的尾端设置有导向滚筒10，在机架上设置有导向传送辊排11，在前排传送辊排架上设置有工件传感器，工件传感器与设置在机架一侧的控制器连接；

如图2所示，辊压轮组3由上排辊压组31及下排辊压组32构成，上排辊压组31与下排辊压组32呈相对的上下布置，上排辊压组31与下排辊压组 32之间形成的进料端与整平机2的出料端相对，下排辊压组32比上排辊压组 31长，下排辊压组32的出料端与定位辊4和成型辊5形成入料端平齐。

本实用新型将板材卷料安放在开卷机1上，由开卷机1开卷后，拉至整平机 2，由整平机2整平后，将板料送入辊压轮组3中，由上、下排辊压组32进行再次整平后，由下排辊压组32传送至定位辊4与成型辊5之间的放置间隙，使工作通过延伸撑杆9，当工件传感器检测到有工件信号，工件传感器将该信号传送至控制器，由控制器控制前续的开卷机1及整平机2暂停工作，并控制油泵向液压缸7中送入液压油，使推动活塞杆移动，由活塞杆推动连接柱8，使转动盘6摆动，从而带动成型辊5在定位辊4的圆周上转动，板料在定位辊4与成型辊5之间弯曲成型，成型完成后，液压缸7回油使活塞杆复位，待液压缸7复位后，可人工控制启动开卷机1及整平机2继续工作，也可采用自动控制的方式启动开卷机1及整平机2工作，如在活塞杆、连接柱8或转动盘6设置相应的复位传感器来接收复位的信号，再将复位信号发送给控制器，由控制器收到复位信号后，立即启动开卷机1及整平机2工作(此自动控制方式可借助现有技术来实现)，成形后的工作可由导向传送辊排11送至后续的切割，进行分段，分段后将两半块相对焊接就可形成箱体，本实用新型减少了成形步骤，明显提高了效率，避免成形的箱体出现凹痕，提高产品的质量，也提高了箱体的使用性能。可以根据所需的折弯角度，更换不同直径的成型辊5，使其成形后的不影响箱体的外观。

如图4、5所示，延伸撑杆9为三根呈直线的布置，三根延伸撑杆9的尾端之间设置连接轴，导向滚筒10活动地套在两两延伸撑杆9之间的连接轴上。延伸撑杆9具有支支撑工件的作用，延伸撑杆9与成型辊5圆心的水平中心线的夹角为7°可以起到更好的支撑效果，通过三根延伸撑杆9可以提高承载能力，防止延伸撑杆变形，导向滚筒10可以起到成形的过程中，能起到支撑的作用，还可以在工件表面滚动，减小摩擦，再工作成形后，还可以起到导向传送的作用。

为了增加设备运行的稳定性，在机架上设置有用于支撑延伸撑杆9的支撑立柱17，支撑立柱17的上端设置有与延伸撑杆9外径相匹配的弧形卡口。图中未示出。

如图3所示，为了导向，方便工作的传送，在两转动盘6之间设置有导向辊18，导向辊18位于定位辊4与成型辊5的进料端且导向辊的高度与成型辊 5的高度一致。

如图1所示，为了方便传送，整平机2与辊压轮组3之间设置有传送辊组 12。

如图4所示，为了减小摩损，防止成形过程中造成工件表面产生明显的压痕，成型辊5上设置有由聚氨酯材料制成的防护层13。

为了防止成形过程中板料发生位移，辊压轮组3与成形机构之间设置有夹紧装置，所述夹紧装置包括气缸14、下夹紧板15及上夹紧板16，气缸安装在机架上且气缸的活塞杆竖直朝上，上夹紧板16固定在气缸的活塞杆的顶端与气缸活塞杆呈“T”字形，上夹紧板固定在定位块上并与下夹紧板成对布置。当成形时，控制器控制气泵向气缸送气，使气缸的活塞杆向上竖直移动，使下夹紧板向上夹紧板靠近，以夹紧板料。

综上所述，定位块可与安装在机架上架的上液压缸的活塞杆支撑固接在一起，在需要清理时，可控制上液压缸工作，带动定位块向上移动，使整个成形机构也移动。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。