一种旋转挤压设备的制作方法

本实用新型涉及挤压设备技术领域，具体为一种旋转挤压设备。

背景技术：

现有一如图1所示的阶梯状圆管坯料，该阶梯状圆管坯料由同轴设置的上管A和下管B组成，上管A直径大于下管B直径，根据产品要求，现需要在下管B上沿其周向加工一个如图2所示的锥形过渡段C，因此需要设计专门的挤压设备，以满足生产要求。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种旋转挤压设备，其能在阶梯状圆管坯料的下管上加工锥形过渡段，且加工效率高，满足生产要求。

一种旋转挤压设备，其特征在于：其包括机箱、挤压盘组件、控制系统和油缸，所述挤压盘组件包括底板、转盘和上挡板，所述底板水平设置并固定在所述机箱的顶面上，所述底板与所述机箱的顶面分别开设有上通孔和下通孔，所述上通孔与所述下通孔正对设置；所述转盘呈空心圆柱结构并水平放置在所述底板上，所述转盘与所述上通孔同轴设置，所述上挡板水平放置在所述转盘的顶面上；所述转盘的外侧壁上固接有连接座，所述油缸安装在所述机箱的顶面上，所述油缸与控制系统电连接，所述油缸的活塞杆水平设置并与所述连接座转动连接；所述转盘的侧壁上沿其周向均布开设有三个矩形通孔，每个所述矩形通孔内固接有一个挤压轴，所述挤压轴与所述底板垂直并沿所述转盘的周向均布设置；所述转盘的内侧壁上沿其周向均布设有三个定位块，所述定位块与所述矩形通孔间隔设置，所述定位块的下端与所述底板固接，所述定位块的上端与所述上挡板固接，所述油缸的活塞杆伸出时，所述转盘在所述底板和所述上挡板之间绕着所述定位块水平转动；相邻两个所述定位块之间设有挤压块，所述挤压块水平设置，所述挤压块与相邻的两个所述定位块间隙配合，所述挤压块的前端一体成型有两个上下正对的连接板，所述连接板水平设置，所述挤压块的后端伸入所述矩形通孔，所述挤压块的后侧面为斜面并与所述挤压轴接触，所述油缸的活塞杆伸出时，所述挤压轴挤压所述挤压块的后侧面使所述挤压块向前伸出；所述机箱内安装有呈上下设置的行星齿轮箱和电机，所述电机与控制系统电连接；所述电机的输出轴与所述行星齿轮箱的主轴同轴固接，所述行星齿轮箱具有三个输出轴且每个输出轴的上端各通过万向节与过度轴的下端连接，所述过度轴的上端通过万向节与转轴的下端连接，所述转轴的上端由下至上依次穿过所述下通孔、所述上通孔和两个所述连接板并通过轴承与所述连接板转动连接，位于两个所述连接板之间的所述转轴上固接有滚压轮，所述滚压轮呈倒锥形结构，所述滚压轮的高度与待加工的锥形过渡段的高度相等，所述滚压轮的锥角与所述锥形过渡段的锥角相等。

进一步的，所述定位块包括导向块和限位板，所述导向块呈扇形体结构，所述导向块的圆弧面与所述转盘的内侧壁相配合，所述导向块的底面与所述底板固接，所述导向块的顶面与所述上挡板固接，所述导向块的两个侧面中部分别设有凸台，所述限位板分别固接在所述凸台的顶面和底面上，所述挤压块间隙配合插入相邻两个所述定位块上的四个所述限位板所围成的空间。

进一步的，所述行星齿轮箱包括壳体，所述壳体固接在所述电机上，所述壳体内设有竖直设置的主轴和三个输出轴，所述主轴与所述输出轴的两端分别通过轴承与所述壳体转动连接，所述主轴上固接有主动齿轮，所述输出轴上固接有行星齿轮，所述行星齿轮与所述主动齿轮啮合并沿所述主动齿轮的周向均布设置，所述主轴的下端穿过所述壳体与所述电机的输出轴固接，所述输出轴的上端穿过所述壳体与所述过度轴连接。

进一步的，所述上挡板为环形板，所述上挡板与所述转盘同轴设置。

进一步的，所述上挡板为弧形板，所述上挡板沿所述转盘的周向均布设置。

进一步的，所述连接板为直角板，所述连接板的直角端指向所述转盘的中心。

本实用新型的有益效果是：

采用本实用新型的旋转挤压设备加工锥形过渡段时，将阶梯状圆管坯料的下管竖直插入三个滚压轮之间，上管坐放在三个滚压轮上，通过控制系统控制油缸和电机开启，电机通过行星齿轮箱、过度轴和转轴带动滚压轮转动，滚压轮转动带动阶梯状圆管坯料在三个滚压轮之间自转，同时油缸的活塞杆伸出驱动转盘旋转，使挤压轴推动挤压块前伸，带动滚压轮向前运动挤压下管的外侧壁，从而完成锥形过渡段的加工，加工快速，满足生产要求；通过控制油缸活塞杆的伸出长度，可控制滚压轮向前运动的位移，不仅可对不同规格的阶梯状圆管进行加工，还可加工出不同大小的锥形过渡段，适用范围广。

附图说明

图1为阶梯状圆管坯料的主视图；

图2为待加工产品的主视图；

图3为本实用新型的整体结构示意图；

图4为本实用新型的俯视图；

图5为沿图4中A-A线的剖视图；

图6为沿图5中B-B线的剖视图；

图7为挤压盘组件的整体结构示意图（底板未示出）；

图8为图5的俯视图；

图9为沿图8中C-C线的剖视图；

图10为沿图9中D-D线的剖视图；

图11为导向块的整体结构示意图；

图12为挤压块的整体结构示意图；

图13为挤压块的俯视图；

图14为滚压轮的主视图。

附图标记：A-上管；B-下管；C-锥形过渡段；1-机箱；2-油缸；3-底板；4-转盘；5-上挡板；6-上通孔；7-下通孔；8-连接座；9-矩形通孔；10-挤压轴；11-定位块；12-导向块；12-1-圆弧面；12-2-凸台；13-限位板；14-挤压块；14-1-连接板；14-2-挤压块的后侧面；15-行星齿轮箱；15-1-主轴；15-2-输出轴；16-电机；17-万向节；18-过度轴；19-转轴；20-滚压轮；21-壳体；23-主动齿轮；24-行星齿轮；h1-锥形过渡段的高度；h2-滚压轮的高度；α-锥形过渡段的锥角；β-滚压轮的锥角。

具体实施方式

见图3-14，本实用新型的一种旋转挤压设备，其包括机箱1、挤压盘组件、控制系统和油缸2，挤压盘组件包括底板3、转盘4和上挡板5，底板3水平设置并固定在机箱1的顶面上，底板3与机箱1的顶面分别开设有上通孔6和下通孔7，上通孔6与下通孔7正对设置；转盘4呈空心圆柱结构并水平放置在底板3上，转盘4与上通孔6同轴设置，上挡板5水平放置在转盘4的顶面上；转盘4的外侧壁上固接有连接座8，油缸2安装在机箱1的顶面上，油缸2与控制系统电连接，油缸2的活塞杆水平设置并与连接座8转动连接。

转盘4的侧壁上沿其周向均布开设有三个矩形通孔9，每个矩形通孔9内固接有一个挤压轴10，挤压轴10与底板3垂直并沿转盘4的周向均布设置；转盘4的内侧壁上沿其周向均布设有三个定位块11，定位块11与矩形通孔9间隔设置，定位块11包括导向块12和限位板13，导向块12呈扇形体结构，导向块12的圆弧面12-1与转盘4的内侧壁相配合，导向块12的底面与底板3固接，导向块12的顶面与上挡板5固接，油缸2的活塞杆可驱动转盘4在底板3和上挡板5之间绕着导向块12水平转动；导向块12的两个侧面中部分别设有凸台12-2，限位板13分别固接在凸台12-2的顶面和底面上；挤压块14水平且间隙配合插入相邻两个凸台12-2和四个限位板13所围成的空间，挤压块14的前端一体成型有两个上下正对的连接板14-1，连接板14-1为直角板，连接板14-1的直角端指向转盘4的中心，挤压块14的后端伸入矩形通孔9，挤压块的后侧面14-2为斜面并与挤压轴10接触，油缸2的活塞杆伸出时，转盘4沿如图8中箭头方向所示方向旋转，挤压轴10挤压挤压块的后侧面14-2使挤压块14向前伸出。

机箱1内安装有呈上下设置的行星齿轮箱15和电机16，电机16与控制系统电连接；电机16的输出轴与行星齿轮箱的主轴15-1同轴固接，行星齿轮箱15具有三个输出轴15-2且每个输出轴15-2的上端各通过万向节17与过度轴18的下端连接，过度轴18的上端通过万向节17与转轴19的下端连接，转轴19的上端由下至上依次穿过下通孔7、上通孔6和挤压块14上的两个连接板14-1并通过轴承与连接板14-1转动连接，位于两个连接板14-1之间的转轴19上固接有滚压轮20，滚压轮20呈倒锥形结构，滚压轮20的高度h2与待加工的锥形过渡段C的高度h1相等，滚压轮20的锥角β与锥形过渡段C的锥角α相等。

优选的，行星齿轮箱15包括壳体21，壳体21固接在电机16上，壳体21内设有竖直设置的主轴15-1和三个输出轴15-2，主轴15-1与输出轴15-2的两端分别通过轴承与壳体21转动连接，主轴15-1上固接有主动齿轮23，输出轴15-2上固接有行星齿轮24，行星齿轮24与主动齿轮23啮合并沿主动齿轮23的周向均布设置，主轴15-1的下端穿过壳体21与电机16的输出轴固接，输出轴15-2的上端穿过壳体21与过度轴18连接。

优选的，上挡板5为环形板，上挡板5与转盘4同轴设置；或者上挡板5为弧形板（如图7所示），上挡板5沿转盘4的周向均布设置，如此，与环形的上挡板相比，弧形的上挡板既可起到限制转盘的作用，又可减小与转盘之间的接触面积，从而减小转盘转动过程中与上挡板之间的摩擦力。