本发明属于变速器总成技术领域，具体地说，特别涉及一种汽车变速器盘齿轮机械加工方法。
背景技术：
目前，汽车变速器总成内部，盘齿轮的机械加工工艺已在很多企业逐步成熟。盘齿轮零件加工的工艺一般为：车－滚－热处理－热后精车－热后磨齿。对于一般的内花键孔零件，其加工基准，多为小径定位或者大径定位。现有一款新型的汽车变速器盘齿轮，如图1所示，该盘齿轮的外圆周上设置外齿，内孔中设置花键，且花键的左端具有花键小径φC，内孔的右端为光孔，光孔与花键之间形成有沟槽。图1所示盘齿轮对产品图的要求为：1)花键小径φC的径向跳动0.015mm；2)内花键齿圈径向跳动0.05mm；3)外齿轮的齿圈径向跳动0.016mm；4)φC与φD一起加工。该盘齿轮采用现有工艺无法加工，目前均依靠国外厂家进口，这样极大地增加了变速器的成本。
因此，本领域技术人员正致力于研发上述变速器盘齿轮的加工工艺，以打破国外的技术垄断。
技术实现要素：
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车变速器盘齿轮机械加工方法。
本发明技术方案如下：一种汽车变速器盘齿轮机械加工方法，其特征在于包括以下步骤：
1)第一次精车：夹持空心短圆柱坯件的外圆，精车坯件的内孔及右端面，以减小内孔及右端面的加工余量，并在内孔的右部加工出沟槽，内孔位于沟槽右侧的部分为光孔段φD；
2)第二次精车：以内孔定位第一次精车后的工件，再精车工件的左端面及外圆，去除左端面和外圆的加工余量；
3)拉花键：在工件内孔位于沟槽左侧的部分拉出花键，并使花键的左端具有花键小径φC；
4)滚齿：以工件的花键小径φC和右端面为定位基准，在滚齿机上加工出外圆周的外齿；
5)热处理：对滚齿后的工件进行热处理；
6)第三次精车：采用节圆夹具以工件的外齿及左端面定位，一次性加工花键小径φC、光孔段φD和右端面，以达到设计要求；
7)磨齿：采用液胀式夹具伸入工件的内孔中，并以花键小径φC、光孔段φD及右端面作为定位基准，进行磨齿加工，使外齿达到设计要求。
作为优选，三次精车均在车床上进行。
作为优选，步骤3)中，工件的内部的花键及花键小径φC采用复合拉刀一次成型。
有益效果：分析盘齿轮产品图的前三项要求，其基准要求相同，均为右边的A基准(φD)及端面B基准。但φD的长度仅有4mm，单用这部分作为径向的定位不可靠；再结合第4)条要求，所有的形位公差均使用φC与φD作为径向定位，右端面B作为轴向定位。因此，热处理后的加工保证这三个尺寸一次完成，从而保证了定位基准的可靠性和一致性；考虑到内花键的径向跳动要求也高，因此在热处理后的精加工需要使用节圆夹具，能够保证内花键与外齿轮的一致性。本发明能够实现汽车变速器新型盘齿轮的机械加工，打破了国外的技术封锁，在确保产品质量的同时，能有效降低生产成本。
附图说明
图1是本发明的零件要求图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
如图1所示，汽车变速器盘齿轮的机械加工方法，具有以下步骤：
1)第一次精车：夹持空心短圆柱坯件的外圆，在车床上精车坯件的内孔及右端面，以减小内孔及右端面的加工余量，并在内孔的右部加工出沟槽，内孔位于沟槽右侧的部分为光孔段φD；
2)第二次精车：以内孔定位第一次精车后的工件，在车床上再精车工件的左端面及外圆，去除左端面和外圆的加工余量；
3)拉花键：在工件内孔位于沟槽左侧的部分拉出花键，并使花键的左端具有花键小径φC，本工序在拉床上进行，工件的内部的花键及花键小径φC采用复合拉刀一次成型；
4)滚齿：以工件的花键小径φC和右端面为定位基准，在滚齿机上加工出外圆周的外齿；
5)热处理：对滚齿后的工件进行热处理，热处理的时候使用夹具以保证内花键变形的一致性；
6)第三次精车：采用节圆夹具以工件的外齿及左端面定位，在车床上一次性加工花键小径φC、光孔段φD和右端面，以达到设计要求；
7)磨齿：采用液胀式夹具伸入工件的内孔中，并以花键小径φC、光孔段φD及右端面作为定位基准，进行磨齿加工，使外齿达到设计要求。
上述实施例中，各精车工序余量的控制根据实际需要确定，在此不做赘述；热处理工序为常规处理方式，其工艺参数也不做赘述。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。