一种折边机构的制作方法

本发明涉及一种折边机构。

背景技术：

在金属加工中，经常会遇到金属筒体的折边。如果采用人工挤压的方式进行折边，则操作人员劳动强度大，生产效率低，折边后易出现边口不平整的情况，这会影响折边后金属筒体的推广应用。

为此，现有公开号为CN105618535A的中国发明公开了《金属筒体折边机》，包括底座、左液压油缸、右液压油缸、左冲压头、右冲压头、左支座及右支座，所述左液压油缸、右液压油缸、左支座及右支座均设置在底座上，所述左冲压头与左液压油缸的活塞杆连接，右冲压头与右液压油缸的活塞杆连接，左冲压头与右冲压头位置对应，所述左支座和右支座位于左冲压头与右冲压头之间。又如，公开号为CN 202447467U的中国发明公开了《一种金属筒体的折边装置》，包括机架和控制器，在所述机架上设有弯折台、定压辊、动压辊，机架内设有旋转驱动、提升驱动和动压辊移动驱动；弯折台的一端与机架可转动连接，所述弯折台的底部与提升驱动传动连接；弯折台上设有圆筒撑圈和主轴，所述圆筒撑圈与主轴传动连接，定压辊固定在机架上，机架上具有动压辊移动槽，动压辊移动槽的一端靠近定压辊，所述动压辊可移动固定在机架上、并穿出动压辊移动槽，所述动压辊与动压辊移动驱动传动连接。控制器分别与旋转驱动、提升驱动和动压辊移动驱动信号连接。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种折边机构，实现筒体端部的自动折边，提高效率，降低人工成本。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种折边机构，包括基座，其特征在于：所述基座上固定有一气缸，该气缸的活塞杆端部通过轴承转动设置有一用于放置需要折边的筒体的托盘，所述托盘的正上方转动设置有一转盘，该转盘的直径与所述筒体的内径相适配，位于所述筒体的内侧在转盘的上侧设置有一在筒体的径向来回移动的锥形的内压辊，位于所述筒体的外侧与所述内压辊对应处设置有来回摆动的外压辊。

作为改进，所述筒体的上端壁上设置有一压辊，通过设置压辊，防止筒体在折边过程中出现纵向窜动。

再改进，所述内压辊与一电机的输出轴连接，从而提高了内压辊的筒体内侧壁折边的能力。

再改进，所述内压辊来回移动的设置方式为，所述基座上转动设置有第一凸轮，该第一凸轮上设置有一从动杆，该从动杆的一端设置有一与所述第一凸轮外轮廓接触的第一滚轮，所述内压辊的连接杆纵向设置于所述从动件的另一端，所述内压辊的连接杆与所述基座之间设置有第一弹簧，所述内压辊的连接杆上横向设置有一导向杆，该导向杆滑动设置于固定于基座上的滑套内。利用第一凸轮上较近弧形段和较远弧形段，改变内压辊与筒体内侧壁之间距离，当从动杆上的第一滚轮与第一凸轮上的较远弧形段接触时，内压辊的连接杆带动内压辊向筒体内侧壁移动，紧贴于筒体的内侧壁上，于此同时，连接杆上导向杆在滑套内滑动，起到导向作用，当从动杆上的第一滚轮与第一凸轮的较近弧形环接触时，在第一弹簧的作用下，内压辊与筒体内侧壁发生分离，从而实现了内压辊的来回移动。

再改进，所述外压辊来回摆动的设置方式为，所述基座上转动设置有第二凸轮，所述基座上铰接有一支座，该支座上设置有一与所述第二凸轮的外轮廓接触的第二滚轮，所述支座与所述基座之间设置有第二弹簧，所述支座上面向所述筒体的一侧开设有开口槽，在该开口槽内转动设置有一转轴，所述外压辊设置于转轴上位于该开口槽内，所述支座上设置有驱动电机，该驱动电机的输出轴与所述转轴连接。在支座内利用驱动电机带动外压辊转动，利用第二凸轮的较近弧形段、较远弧形段以及连接较近弧形段和较远弧形段的过渡段，实现支座的来回摆动，当支座上的第二滚轮与第二凸轮上的较远弧形段接触时，支座上的外压辊呈竖立状态压紧于筒体的外壁上，与筒体内侧壁上的内压辊成剪切状态，外压辊竖立状态停留时间的长度与第二凸轮上的较远弧形段的长度决定，在折边完成后，第二凸轮继续转动，支座上的第二滚轮与第二凸轮上的过渡段接触，在第二弹簧的作用下，支座向外摆动，第二滚轮转过第二凸轮上的较近弧形段后，再进入第二凸轮上的另一侧过渡段，实现了支座重新靠近筒体的外侧壁，从而实现了外压辊的来回摆动。

再改进，所述托盘的上侧面上形成有用于插入所述筒体内壁的凸起部，通过设置凸起部，提高筒体在托盘上的固定支撑。

与现有技术相比，本发明的优点在于：气缸活塞杆向下移动，在托盘上放置筒体，将筒体套设于托盘的凸起部，之后，气缸的活塞杆向上移动，使得转盘插入筒体的上开口，在摩擦力的作用下，筒体和托盘跟着转盘转动，于此同时，内压辊向筒体的内侧壁移动并紧贴于内侧壁上，外压辊摆动至筒体的外侧壁，并使得外压辊压紧于筒体上内压辊对应处的外侧壁上，内压辊和外压辊共同作用，实现对筒体侧壁进行折边，从而实现了筒体端部的自动折边，提高了生产效率，降低人工成本。

附图说明

图1是本发明实施例中折边机构的结构示意图；

图2是本发明实施例中内压辊和外压辊对筒体侧壁进行折边的示意图；

图3是内压辊来回移动的结构示意图；

图4是外压辊来回摆动的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1至4所示，本实施中的筒体的折边机构，包括基座10、气缸1、托盘2、转盘6、压辊7、外压辊41、内压辊51、第一凸轮52、第二凸轮45、第一滚轮531、第二滚轮422、从动杆53、滑套56、导向杆55、第一弹簧54、第二弹簧46、支座42、驱动电机44、转轴43和轴承22。

其中，基座10上固定有一气缸1，该气缸1的活塞杆端部通过轴承22转动设置有一用于放置需要折边的筒体3的托盘2，进一步地，托盘2的上侧面上形成有用于插入筒体3内壁的凸起部21，通过设置凸起部21，提高筒体3在托盘2上的固定支撑，托盘2的正上方转动设置有一转盘6，该转盘6的直径与所述筒体3的内径相适配，位于所述筒体3的内侧在转盘6的上侧设置有一在筒体3的径向来回移动的锥形的内压辊51，内压辊51与一电机的输出轴连接，从而提高了内压辊51的筒体内侧壁折边的能力，同时，位于所述筒体3的外侧与所述内压辊51对应处设置有来回摆动的外压辊41，筒体3的上端壁上设置有一压辊7，通过设置压辊7，防止筒体3在折边过程中出现纵向窜动。

另外，内压辊51来回移动的设置方式为，所述基座10上转动设置有第一凸轮52，该第一凸轮52上设置有一从动杆53，该从动杆53的一端设置有一与所述第一凸轮52外轮廓接触的第一滚轮531，所述内压辊51的连接杆511纵向设置于所述从动件53的另一端，所述内压辊51的连接杆511与所述基座10之间设置有第一弹簧54，所述内压辊51的连接杆上横向设置有一导向杆55，该导向杆55滑动设置于固定于基座10上的滑套56内。利用第一凸轮52上较近弧形段和较远弧形段，改变内压辊51与筒体3内侧壁之间距离，当从动杆53上的第一滚轮531与第一凸轮52上的较远弧形段接触时，内压辊51的连接杆511带动内压辊51向筒体3内侧壁移动，紧贴于筒体3的内侧壁上，于此同时，连接杆511上导向杆55在滑套56内滑动，起到导向作用，当从动杆53上的第一滚轮531与第一凸轮52的较近弧形环接触时，在第一弹簧54的作用下，内压辊51与筒体3内侧壁发生分离，从而实现了内压辊51的来回移动。

此外，外压辊41来回摆动的设置方式为，所述基座10上转动设置有第二凸轮45，所述基座10上铰接有一支座42，该支座42上设置有一与所述第二凸轮45的外轮廓接触的第二滚轮422，所述支座42与所述基座10之间设置有第二弹簧46，所述支座42上面向所述筒体3的一侧开设有开口槽421，在该开口槽421内转动设置有一转轴43，所述外压辊41设置于转轴43上位于该开口槽421内，所述支座42上设置有驱动电机44，该驱动电机44的输出轴与所述转轴43连接。在支座42内利用驱动电机44带动外压辊41转动，利用第二凸轮45的较近弧形段452、较远弧形段451以及连接较近弧形段452和较远弧形段451的过渡段453，实现支座42的来回摆动，当支座42上的第二滚轮422与第二凸轮45上的较远弧形451段接触时，支座42上的外压辊41呈竖立状态压紧于筒体3的外壁上，与筒体3内侧壁上的内压辊51成剪切状态，外压辊41竖立状态停留时间的长度与第二凸轮45上的较远弧形段451的长度决定，在折边完成后，第二凸轮45继续转动，支座42上的第二滚轮422与第二凸轮45上的过渡段453接触，在第二弹簧46的作用下，支座42向外摆动，第二滚轮422转过第二凸轮45上的较近弧形段452后，再进入第二凸轮45上的另一侧过渡段453，实现了支座42重新靠近筒体3的外侧壁，从而实现了外压辊41的来回摆动。

综上，气缸1活塞杆向下移动，在托盘2上放置筒体3，将筒体3套设于托盘2的凸起部21，之后，气缸1的活塞杆向上移动，使得转盘6插入筒体3的上开口，在摩擦力的作用下，筒体3和托盘2跟着转盘6转动，于此同时，内压辊51向筒体3的内侧壁移动并紧贴于内侧壁上，外压辊41摆动至筒体3的外侧壁，并使得外压辊41压紧于筒体3上内压辊51对应处的外侧壁上，内压辊51和外压辊41共同作用，实现对筒体3侧壁进行折边，从而实现了筒体3端部的自动折边，提高了生产效率，降低人工成本。