模具及模具内安装导板的方法与流程

本公开涉及模具制造领域，具体地，涉及一种模具及模具内安装导板的方法。

背景技术：

在汽车制造中，常常采用冲压成型的TWB板材，用于提高车身强度，同时降低生产成本。

目前，在制造TWB板材的模具中使用了内压边圈，以使TWB板材制件在成型过程中的拉延力得到均匀释放，从而保证制件的成型性能。由于受制件的形状所限，内压边圈与凹模压料面为接近40度的斜面，使得TWB板材制件在成型过程中会产生侧向力，导致内压边圈向一侧偏移。长期进行冲压工作，容易产生磨损，造成内压边圈与内压料面不能完全贴合，压边力变化将使制件开裂、弯折。

技术实现要素：

本公开的目的是提供一种模具，该模具可以避免制件在冲压成型中开裂和弯折。

为了实现上述目的，本公开提供一种模具，所述模具包括模具本体和在所述模具本体内可移动的压边圈，其中，所述压边圈包括与所述模具本体的内壁滑动配合的第一主体部和横截面小于所述第一主体部的第二主体部，在所述模具本体的内壁上安装有第一导板，在所述第二主体部上安装有第二导板，所述第一导板与所述第二导板滑动配合，以防止所述压边圈因受力而朝向所述模具本体偏移。

可选地，所述第一导板通过固定座安装在所述模具本体的内壁上。

可选地，所述固定座包括固定座本体和从所述固定座本体朝向所述压边圈突出的支撑凸缘，所述第一导板固定在所述固定座本体上且支撑在所述支撑凸缘上。

可选地，所述模具本体的内壁上固定有用于防止所述固定座脱落的止推部，所述止推部位于所述固定座的下方。

可选地，所述模具包括用于防止所述固定座脱落的斜支撑部，所述斜支撑部位于所述止推部的下方，并且所述斜支撑部的两端分别固定在所述模具本体的内壁和所述固定座上。

本公开的另一目的是提供一种模具内安装导板的方法，通过该方法可以形成以上所述的模具，用于避免制件在冲压成型中开裂和弯折。

为了实现上述另一目的，本公开提供一种模具内安装导板的方法，所述模具包括模具本体和在所述模具本体中可移动的压边圈，其中，所述压边圈包括与所述模具本体的内壁滑动配合的第一主体部和横截面小于所述第一主体部的第二主体部，所述方法包括：在所述模具本体的内壁上加工第一基准面和在所述第二主体部上加工第二基准面，所述第一基准面与所述第二基准面的位置相对应；将第一导板安装在所述第一基准面上，将第二导板安装在所述第二基准面上，使得所述第一导板与所述第二导板滑动配合，以防止所述压边圈因受力而朝向所述模具本体偏移。

可选地，所述方法包括在所述第一基准面上固定固定座，将所述第一导板安装在所述固定座上。

可选地，利用铣床的摆角头加工所述第一基准面。

可选地，利用铣床的摆角头加工所述第一基准面包括先加工出所述第一基准面的外轮廓线，再在所述外轮廓线内逐线加工，以最终形成所述第一基准面。

可选地，在所述第一基准面上固定所述固定座包括：所述固定座通过紧固件安装在所述第一基准面上；在位于所述固定座外周的所述第一基准面上安装桩脚；通过焊接所述固定座、所述桩脚和所述第一基准面而将所述固定座固定在所述第一基准面上。

可选地，所述方法包括在位于所述固定座下方的所述第一基准面上开设沟槽，将止推部固定在所述沟槽内，使得所述止推部突出于所述第一基准面。

可选地，所述方法包括在位于所述止推部下方的所述第一基准面上设置斜支撑部，并且将所述斜支撑部的两端分别固定在所述第一基准面和所述固定座的底面上。

可选地，所述方法包括研磨配置所述第一导板与所述第二导板之间的间隙。

本公开通过增设滑动配合的第一导板和第二导板，用于抵消压边圈受到的侧向力，使得不用修整模具的压料面就可避免制件在冲压成型中开裂和弯折，减少制件报废的成本现况，节约了大量的维修时间，提高了整个模具的可靠性。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是根据本公开示例性实施方式的模具的示意图；

图2是根据本公开示例性实施方式的加工第一基准面的示意图；

图3是根据本公开示例性实施方式的第一基准面的形状示意图。

附图标记说明

1 模具本体 2 压边圈 3 第一导板

4 第二导板 5 固定座 6 止推部

7 斜支撑部 8 摆角头 9 第一配合导板

10 第二配合导板 21 第一主体部 22 第二主体部

51 固定座本体 52 支撑凸缘

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指附图中的上、下、左、右，“内、外”是指相对于部件轮廓的内、外。

参见图1，本公开涉及一种模具，该模具主要用于制造车辆的车身覆盖件，但不限于该使用范围。如图1所示，模具可以包括模具本体1和在模具本体1内可移动的压边圈2，其中，模具本体1是指上凸模，压边圈2在模具本体1中沿上下方向移动，用于对制件进行压边。具体地，压边圈2可以包括第一主体部21和第二主体部22，其中，第一主体部21用于与模具本体1的内壁滑动配合，具体可通过分别设置在模具本体1内壁上的第一配合导板9和设置在第一主体部21上的第二配合导板10实现滑动配合，但不限于该滑动配合结构。

在压边圈2中，由于第一主体部21可以与模具本体1的内壁滑动配合，并且如图1所示，压边圈2顶面为斜面，使得在第一主体部21的横截面大于第二主体部22的情况下对制件压边时，压边圈2将受力而朝向模具本体1的一侧偏移，如图1中箭头所示。为此，本公开在模具本体1的内壁上安装有第一导板3，在第二主体部22上安装有第二导板4，使得第一导板3与第二导板4滑动配合，以防止压边圈2因受力而朝向模具本体1偏移。可以理解，本公开通过增设滑动配合的第一导板3和第二导板4，用于抵消压边圈2受到的侧向力，使得不用修整模具的压料面就可避免制件在冲压成型中开裂和弯折，减少制件报废的成本现况，节约了大量的维修时间，提高了整个模具的可靠性。

在模具中，第一导板3和第二导板4的形状和尺寸(尤其是各自的厚度，此处，厚度是指第一导板3朝向压边圈2突出的尺寸或是第二导板4朝向模具本体1内壁的尺寸)可根据实际需要进行确定，而且第一导板3和第二导板4主要采用耐磨材料制成。在示例性实施方式中，第一导板3可以通过固定座5安装在模具本体1的内壁上。设置固定座5可以方便第一导板3的安装，同时也为更换第一导板3提供了便利。

进一步参见图1，固定座5可以大致形成为L形并包括固定座本体51和从固定座本体51朝向压边圈2突出的支撑凸缘52，在该结构下，第一导板3可以通过紧固件固定在固定座本体51上，同时还支撑在支撑凸缘52上。在第一导板3与第二导板4滑动配合时，支撑凸缘52为第一导板3提供有效的支撑力，避免因第一导板3与第二导板4长期滑动配合而导致安装第一导板3的紧固件松动，有效防止了第一导板3从固定座5上脱落。

此外，如图1所示，模具本体1的内壁上还固定有止推部6，止推部6位于固定座5的下方，用于防止固定座5脱落。为进一步加强对固定座5的固定，模具还可以包括用于防止固定座5脱落的斜支撑部7，斜支撑部7位于固定座5的下方，并且斜支撑部7的两端分别固定在模具本体1的内壁和固定座5上。

以上描述了本公开涉及的模具，使用该模具进行冲压成型可以避免制件在冲压成型中开裂和弯折。关于该模具的形成，主要是通过对已有模具改进而实现。因此，本公开还涉及模具内安装导板的方法。

如前所述，模具包括有模具本体1和在模具本体1中可移动的压边圈2，进一步地，压边圈2包括与模具本体1的内壁滑动配合的第一主体部21和横截面小于第一主体部21的第二主体部22。该模具结构下，在模具内安装导板的方法可以包括：在模具本体1的内壁上加工第一基准面和在第二主体部22上加工第二基准面，第一基准面与第二基准面的位置相对应，之后，将第一导板3安装在第一基准面上，将第二导板4安装在第二基准面上，使得在将压边圈2安装到模具本体1中之后第一导板3可以与第二导板4滑动配合，以防止压边圈2因受力而朝向模具本体1偏移。

由于已有模具的模具本体1和压边圈2通过铸造形成，因此模具上并未预留第一导板3和第二导板4的安装位置，或者说，第一导板3和第二导板4不能直接固定在模具上，而是需要首先在模具上加工出适合安装第一导板3和第二导板4的平面，即第一基准面和第二基准面。

对于第一基准面，由于其位于模具本体1内壁上，即位于模具本体1的狭窄空间内，导致第一基准面不便于加工。参见图2，为了能够在狭窄空间内加工出第一基准面，本公开的方法包括利用铣床的摆角头8加工第一基准面，出于清楚的目的，本公开在图2中省略画出铣床。具体地，摆角头8上安装有球刀，从而在模具本体1的内壁上进行铣削加工。可以理解，通过摆角头8的球刀铣削加工的形状为直线，为形成所需的第一基准面，可以首先利用摆角头8加工出第一基准面的外轮廓线，之后再在外轮廓线内逐线加工，以最终形成第一基准面。例如，如图3所示，示出了一种矩形的第一基准面。首先，摆角头8转动30°而加工出矩形的四个直角边，之后例如以1mm～3mm的间距在四个直角边内逐一加工出多条直线，由此最终形成矩形基准面。

对于第二基准面，由于压边圈2可在从模具本体1中拆卸后进行加工，因此，第二基准面的加工既可以采用如上述加工第一基准面的方法来实现，也可以采用其他本领域已知的方法来实现，本公开对此不作限制和赘述。

如前所述，在示例性实施方式中，第一导板3可通过固定座5安装在第一基准面上，以提供第一导板3的安装和更换的便利性。为此，本公开的方法可以包括在第一基准面上固定固定座5，然后将第一导板3安装在固定座5上。在第一基准面上固定固定座5具体可以包括：固定座5首先通过紧固件(如螺栓)安装在第一基准面上，此后，在位于固定座5外周的第一基准面上安装桩脚，然后，通过焊接固定座5、桩脚和第一基准面而将固定座5固定在第一基准面上。其中，桩脚可以为螺栓形式，但不限于螺栓。

可以理解，当第一挡板3和固定座5受到侧向力和向下方向的作用力时，安装固定座5的紧固件将受到剪切力，长期使用，紧固件存在断裂的风险，进而发生固定座5脱落、造成模具损伤的情况。通常，将固定座5的周边与第一基准面焊接在一起而实现加工。考虑到焊接强度，优选地，结合设置桩脚并焊接的方法则有效地防止了上述情况的发生。

此外，如前所述，为进一步加强对固定座5的固定，模具本体1上还设置有止推部6和斜支撑部7。

关于止推部6，本公开的方法可以包括首先在位于固定座5下方的第一基准面上开设沟槽，然后将止推部6固定在沟槽内，使得止推部6突出于第一基准面。其中，考虑到加工工艺及安装限制，因而仍采用上述摆角头8进行上述沟槽的开设，所加工的沟槽深度例如为18mm～25mm，此后通过焊接而进行焊料填充的形形式形成所述止推部6。其中，上述沟槽深度是指从加工的第一基准面到背向压边圈2的方向延伸长度。以上尽管描述了止推部6的具体形成过程及最终形状，但是可以理解的是止推部6的形状和形成过程应当不限于此。

关于斜支撑部7的结构，可以在位于止推部6下方的第一基准面上设置斜支撑部7，并且将斜支撑部7的两端分别固定在第一基准面和固定座5的底面上，例如通过焊接固定在第一基准面和固定座5的底面上。同样，考虑到焊接强度，也可类似地先在第一基准面上设置桩脚，然后焊接斜支撑部7的下端与该桩脚，由此将斜支撑部7固定在第一基准面上。

依照上述方法完成第一导板3和第二导板4的安装后，可将压边圈2装入模具本体1内，在此之后研磨配置第一导板3与第二导板4之间的间隙，以防止干涉。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。