气动阀体自动组装检测设备的制作方法

本发明涉及气动阀体自动组装检测设备。

背景技术：

气动阀体主要用于气动元件的通气控制，在电气设备中应用十分广泛。随着社会工业自动化程度的不断提高，气动阀体在使用过程中对气密性要求越来越严格，这就使阀体组装和检测效率的提高变得更加迫切；以普通气动阀体为例，包括三大通用组装工艺——阀体的中心杆涂油、中心杆加密封圈、阀体整体压合来进行说明，气动阀体成品的检测主要是通过检测成品高度的精确数值来判断压合过程是否合格，以避免压合不完全或过压合；当前行业中通常采用人工流水线配合简易工装进行气动阀体的组装，成品的检测主要通过操作员手工测量完成。这种方式由于操作人员个体水平的差异往往导致成品的质量参差不齐，从而在组装过程中出现大量不合格品，造成极大的浪费；而检测也通常达不到足够的精确度，影响成品质量。气动阀体零部件在组装过程中耗时耗力、废品率高以及成品检测误差大等问题亟待解决。

技术实现要素：

本发明旨在解决上述问题，提供了气动阀体自动组装检测设备，操作人员只需要将气动阀体的零部件分别放到指定位置，之后通过控制升降装置和驱动装置自动完成阀体的组装及检测操作，并提示操作人员检测结果；整个设备的工作流程可控，使得产品的合格率实现最大化，解决气动阀体零部件在组装过程中耗时耗力、废品率高以及成品检测误差大等问题；其采用的技术方案如下：

气动阀体自动组装检测设备，包括机架、涂油模块、用于将密封圈嵌置于中轴套筒上的嵌套模块、冲压模块、固定板、驱动装置和用于整个设备的电气控制的控制器，所述涂油模块、嵌套模块和冲压模块均分别包括升降装置和定位块两部分，所述升降装置安装于机架上并与控制器相连，所述定位块固接于固定板上，所述固定板通过驱动装置驱动其前后移动。

在上述技术方案的基础上，还包括检测模块，其设置于机架上，并位于固定板运动方向的冲压模块的一侧；所述检测模块包括第四气缸和传感器，所述第四气缸安装于机架上，其活塞杆与传感器相连，所述传感器在活塞杆的带动下沿导轨上下滑动。

在上述技术方案的基础上，所述驱动装置包括电机、丝杠、丝母、滑轨、滑块和同步带传动机构，所述丝杠和丝母组成滚珠丝杠副，且丝母与固定板相连；所述滑块固接于固定板底部，且沿滑轨滑动；所述同步带传动机构一端与电机相连，一端与丝杠相连；所述电机通过驱动同步带传动机构和滚珠丝杠副带动固定板沿滑轨滑动。

在上述技术方案的基础上，所述涂油模块包括第一升降装置、涂油装置和用于放置阀体的第一定位块，所述第一升降装置为气缸，其活塞杆自由端与涂油装置相连；所述第一升降装置和第一定位块的位置竖直对应。

在上述技术方案的基础上，所述嵌套模块包括第二升降装置、橡胶套筒和放置有中轴套筒的第二定位块，所述第二升降装置为气缸，所述橡胶套筒脱卸连接于气缸的活塞杆上，所述第二升降装置和第二定位块的位置竖直对应。

在上述技术方案的基础上，所述冲压模块包括第三升降装置、冲压头和用于放置气动阀体部件的第三定位块，所述第三升降装置为气缸，气缸的活塞杆与冲压头相连；所述冲压头与第三定位块的位置竖直对应。

在上述技术方案的基础上，还包括用于安全防护的检测光栅，其与机架相连，且位于固定板移动方向的两侧。

在上述技术方案的基础上，还包括用于提示的声光报警器，其设置于机架一侧。

在上述技术方案的基础上，所述传感器为接触式数字传感器，其与外部显示器相连实时显示阀体成品的高度数值。

本发明的有益效果为：操作人员只需要将气动阀体的零部件分别放到指定位置，之后通过控制升降装置和驱动装置自动完成阀体的组装及检测操作，并提示操作人员检测结果；整个设备的工作流程可控，使得产品的合格率实现最大化，解决气动阀体零部件在组装过程中耗时耗力、废品率高以及成品检测误差大等问题。

附图说明

图1：本发明的结构示意图；

图2：本发明的后视结构示意图；

图3：本发明的左视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”、“第三”和“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1至图3所示，本实施例的气动阀体自动组装检测设备，包括机架1、涂油模块2、用于将密封圈嵌置于中轴套筒上的嵌套模块3、冲压模块4、固定板5、驱动装置6和用于整个设备的电气控制的控制器，所述涂油模块2、嵌套模块3和冲压模块4均分别包括升降装置和定位块两部分，所述升降装置均安装于机架1上并与控制器相连，所述定位块固接于固定板5上，所述固定板5通过驱动装置6驱动其前后移动。

优选的，为了解决阀体成品的检测误差大的问题，同时实现批量化生产的目的，还包括检测模块7，其设置于机架1上，并位于固定板5运动方向的冲压模块4的一侧；所述检测模块7包括第四气缸71和传感器72，所述第四气缸71安装于机架1上，其活塞杆与传感器72相连，所述传感器72在活塞杆的带动下沿导轨73上下滑动。

优选的，下面列举一种具体的驱动装置，所述驱动装置6包括电机61、丝杠62、丝母63、滑轨64、滑块65和同步带传动机构66，所述丝杠62和丝母63组成滚珠丝杠副，且丝母63与固定板5相连；所述滑块65固接于固定板5底部，且沿滑轨64滑动；所述同步带传动机构66一端与电机61相连，一端与丝杠62相连；所述电机61通过驱动同步带传动机构66和滚珠丝杠副带动固定板5沿滑轨64滑动。

优选的，所述涂油模块2包括第一升降装置21、涂油装置23和用于放置阀体的第一定位块22，所述第一升降装置21为气缸，其活塞杆自由端与涂油装置相连；所述第一升降装置21和第一定位块22的位置竖直对应。所述涂油模块是对阀体的中心杆外表面进行涂油处理。

优选的，所述嵌套模块3包括第二升降装置31、橡胶套筒32和放置有中轴套筒的第二定位块33，所述第二升降装置31为气缸，所述橡胶套筒32脱卸连接于气缸的活塞杆上，所述第二升降装置31和第二定位块33的位置竖直对应。

优选的，所述冲压模块4包括第三升降装置41、冲压头42和用于放置气动阀体部件的第三定位块43，所述第三升降装置41为气缸，气缸的活塞杆与冲压头42相连；所述冲压头42与第三定位块43的位置竖直对应。

优选的，还包括用于安全防护的检测光栅8，其与机架1相连，且位于固定板5移动方向的两侧。当设备处于运行状态时，有异物进入工作区域会被检测光栅检测到，设备为保证安全会进入禁止停止状态。检测光栅有助于提高检测设备的安全性。

进一步，还包括用于提示的声光报警器9，其设置于机架1一侧。当设备运行出现故障意外停止，或者设备产出品检测不合格时，报警器会进入报警状态，提示操作员进行处理。通过声光报警器及时提醒操作员，提高工作效率，避免浪费时间。

更进一步，下面列举一种具体的传感器，所述传感器72为接触式数字传感器，其与外部显示器相连实时显示阀体成品的高度数值。

工作流程：将气动阀体放置在第一定位块上，将气动阀体中轴放置在第二定位块的中轴套筒上，控制器控制电机运转，通过同步带传动机构驱动滚珠丝杠副运转，并带动固定板移动至升降装置下方，使得第一升降装置和第一定位块竖直对应，第二升降装置与第二定位块竖直对应，第三升降装置和第三定位块竖直对应，控制升降装置向下移动，从而完成涂油工作、橡胶套筒完成密封圈的嵌套工作，此时冲压头下方没有阀体部件；结束后，固定板移出；

操作人员将涂油完成的阀体放置在第三定位块上，并插入中轴及气动阀体封头，然后重复第一次操作，将气动阀体和中轴分别放入相应位置，控制电机运转，重复第一次的上述工作，涂油模块完成第二个涂油工作，嵌套模块完成第二个嵌套工作，此时冲压头完成第一个气动阀体、中轴和气动阀体封头的压合工作，固定板通过驱动装置驱动移动至传感器下方时停止，传感器检测到下方的位于第三定位块上的气动阀体成品，通过第四气缸驱动传感器向下运动，与气动阀体成品接触并测量阀体成品的整体高度，测量结束后，固定板移出，此时外部显示屏上显示测量阀体成品的高度数值，并与预设值比较，判断其是否合格；如此循环操作，实现气体阀体的批量化、高质量生产。

上面以举例方式对本发明进行了说明，但本发明不限于上述具体实施例，凡基于本发明所做的任何改动或变型均属于本发明要求保护的范围。