一种多排屑装置串联结构及排屑方法与流程

本发明涉及加工设备的排屑装置，尤其涉及的是一种多排屑装置串联结构及排屑方法。

背景技术：

在金属铣削、陶瓷铣削等加工过程中，湿式加工是一种常用的加工方式。通常，机床在加工过程中会不断产生切削屑，而切削屑会混合于切削液中排出至排屑装置，排屑装置将进行切削屑及切削液的分离，从而将切削屑排出，并回收切削液进行循环使用。

现有技术中，排屑装置通常由机壳、主传动轮组、从传动轮组、传送刮板和导屑板组成，在主传动轮组与从传动轮组之间设置有导屑槽，在导屑槽的底端设置有导屑槽底板，在导屑槽底板的上下两面每隔一段距离均匀安装有传送刮板，在导屑槽的两侧设置有向内侧倾斜的导屑板，传送刮板的两端通过连接块安装在位于其两侧的传送链条上，减速电机带动与传送链条连接的传送刮板输送切削屑至出屑口排出。

现有技术中，通常每台排屑装置对应一台加工设备，独立工作，由工作人员单独进行切削屑排出后的收集工作，工作人员在生产车间内来回走动占用生产车间空间大。

可见，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种多排屑装置串联结构及排屑方法，旨在解决现有技术中排屑装置需要工作人员在生产车间内来回走动查看切削屑收集情况，占用生产车间空间大的问题。

本发明的技术方案如下：

一种多排屑装置串联结构，其中，包括多个依次排列的排屑装置，所述排屑装置包括接地箱、导流板及传动机构，所述导流板倾斜固定于接地箱，导流板第一端与接地箱第一端固定连接，第二端悬空于接地箱外；所述传动机构固定连接于所述导流板，且传动机构上设置有毛刷；

多个排屑装置分别为第一排屑装置、第二排屑装置、……、第n-1排屑装置、第n排屑装置；所述第一排屑装置的导流板第二端位于所述第二排屑装置的导流板第一端上方，……，所述第n-1排屑装置的导流板第二端位于所述第n排屑装置的导流板第一端上方。

进一步地，所述排屑装置还包括传动机构；所述传动机构设置于所述导流板，其包括依次连接的转动电机、主动轴、主动轮、链条、从动轮及从动轴，所述链条上设置有多个毛刷及一个刮板，所述毛刷用于分离并输送混合于切削液内的小切削屑，所述刮板用于分离并输送混合于切削液内的大切削屑。

进一步地，所述毛刷包括刷板及刷毛，所述刷板固定于两个链条之间，所述刷毛上端固定于所述刷板下端面，且刷毛的长度大于刷毛与导流板底面之间的最小距离。

进一步地，所述排屑装置还包括回流机构；所述接地箱位于所述导流板下方，且接地箱上端设置有一容纳腔；所述导流板底面设置有一液流区域，所述液流区域内设置有若干个液流孔，切削液经液流孔向下流动至所述容纳腔；所述回流机构则包括水泵及回流箱，所述回流箱设置有一回流腔，所述回流腔与所述容纳腔相连通且二者之间设置有一过滤板。

进一步地，所述转动电机固定于所述导流板第二端外侧，所述导流板设置有一穿透孔，所述主动轴贯穿所述穿透孔后连接于转动电机。

进一步地，所述主动轮、链条及从动轮皆设置有两个，多个毛刷及一个刮板间隔固定于两个链条之间。

进一步地，所述排屑装置还包括进液板，所述进液板设置有一进液槽，带有切削屑的切削液经进液槽流动至导流板。

进一步地，所述进液板由底板、第一侧板、第二侧板及第三侧板组成，所述第一侧板、第二侧板及第三侧板由所述底板垂直向上折弯而成；所述第一侧板与第二侧板之间形成有第一进液口，第一侧板与第三侧板之间则形成有第二进液口，第二侧板与第三侧板之间形成有出液口，所述第一进液口及第二进液口位于所述进液槽第一侧，所述出液口位于所述进液槽第二侧。

进一步地，所述接地箱固定连接有多个滚动轮，所述滚动轮用于带动接地箱移动。

一种通过如上所述多排屑装置串联结构实现的排屑方法，其中，所述排屑方法包括如下步骤：

第一排屑装置的第一传动机构带动第一毛刷在第一导流板第二端与第一导流板第一端之间做环形移动；

第一毛刷经过第一导流板第一端底面时，带动切削屑向第一导流板第二端移动，直至切削屑由第一导流板第二端排出并落至第二排屑装置的第二导流板；

第二排屑装置的第二传动机构带动第二毛刷在第二导流板第二端与第二导流板第一端之间做环形移动；

第二毛刷经过第二导流板第一端底面时，带动切削屑向第二导流板第二端移动，直至切削屑由第二导流板第二端排出并落至第三排屑装置的第三导流板；

……

第n-1排屑装置的第n-1传动机构带动第n-1毛刷在第n-1导流板第二端与第n-1导流板第一端之间做环形移动；

第n-1毛刷经过第n-1导流板第一端底面时，带动切削屑向第n-1导流板第二端移动，直至切削屑由第n-1导流板第二端排出并落至第n排屑装置的第n导流板；

第n排屑装置的第n传动机构带动第n毛刷在第n导流板第二端与第n导流板第一端之间做环形移动；

第n毛刷经过第n导流板第一端底面时，带动切削屑向第n导流板第二端移动，直至切削屑由第n导流板第二端排出并落至切削屑收容箱。

与现有技术相比，本发明提供的多排屑装置串联结构，由于采用了多个依次排列的排屑装置，并使所述排屑装置包括接地箱、导流板及传动机构，所述导流板倾斜固定于接地箱，导流板第一端与接地箱第一端固定连接，第二端悬空于接地箱外；所述传动机构固定连接于所述导流板，且传动机构上设置有毛刷；多个排屑装置分别为第一排屑装置、第二排屑装置、……、第n-1排屑装置、第n排屑装置；所述第一排屑装置的导流板第二端位于所述第二排屑装置的导流板第一端上方，……，所述第n-1排屑装置的导流板第二端位于所述第n排屑装置的导流板第一端上方。使得第一排屑装置排出切削屑至第二排屑装置，第二排屑装置排出切削屑至第三排屑装置，直至所有切削屑皆排至第n排屑装置并最终由第n排屑装置导流板第二端排出，实现了集中收集，不再需要工作人员单独查看每个排屑装置所排出切削屑状态，减少了工作车间内人员走动，解决了因此导致的占用空间大的问题。

附图说明

图1是本发明中多排屑装置串联结构的较佳实施例的结构示意图。

图2是本发明中多排屑装置串联结构较佳实施例中排屑装置的结构示意图。

图3是本发明排屑装置的较佳实施例中进液板的结构示意图。

图4是本发明排屑装置的较佳实施例中传动机构的结构示意图。

图5是图4中局部a的放大图。

图6是图4中局部b的放大图。

图7是图4中局部c的放大图。

图8是本发明排屑装置的较佳实施例中接地箱的结构示意图。

图9是图8中局部d的放大图。

图10是图8中局部e的放大图。

具体实施方式

本发明提供一种多排屑装置串联结构及排屑方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本发明提供的多排屑装置串联结构，包括多个依次排屑的排屑装置，多个排屑装置分别为第一排屑装置10、第二排屑装置20、……、第n-1排屑装置、第n排屑装置；所述第一排屑装置的导流板第二端位于所述第二排屑装置的导流板第一端上方，……，所述第n-1排屑装置的导流板第二端位于所述第n排屑装置的导流板第一端上方。

如图2所示，本发明所提供的排屑装置，包括进液板100、接地箱200、导流板300及回流机构400，所述进液板100固定于接地箱200上方，其出液口位于导流板300上方，回流机构400的位置可以设置在任意位置，只要保证与切削屑分离后的切削液能够回收即可。

所述进液板100可以固定在接地箱200上端面，也可以固定在地面，优选第一种方案，将进液板100固定于接地箱200上端面更有利于节省排屑装置空间。

如图3所示，较佳地，所述进液板100由一底板110及三侧板组成；所述底板110呈l型，由底长板111及底短板112组成，底短板112第二侧即背离底长板111一侧位于导流板300上方，作为切削液（混合有切削屑的切削液）出液口使用，底长板111第一侧与底短板112相接，第二侧延伸设置有第一侧板120。

所述第一侧板120由一第一侧长板121及两个第一侧短板122组成，第一侧长板121沿底长板111第二侧设置，两个第一侧短板122由第一侧长板121两端弯折而成且垂直于第一侧长板121，第一侧长板121及第一侧短板122皆垂直于底板110。

所述底板110向上垂直延伸有第二侧板130，所述第二侧板130由依次设置的第二侧短板131、第二侧长板132及第三侧短板133组成；所述第二侧短板131平行于第一侧短板122，且位于底板110第一端即底长板111背离底短板112一端；所述第二侧长板132沿底长板111第二侧设置；所述第三侧短板133呈直角梯形，其位于底短板112背离底板110第二端。

所述底板110第二端设置有第三侧板140（与第二侧短板131相对），所述第三侧板140分为矩形部分及梯形部分，矩形部分由底长板111第一侧向中部延伸设置，梯形部分则有矩形部分向底短板112第二侧延伸设置。

优选所述进液板100由一完整的板材经过折弯而成，即在未成形板材上折弯出第一侧板120、第二侧板130及第三侧板140，而后剩余部分为底板110。当然，也可以采用连接的方式成型进液板100，比如将加工成型的第一侧板120、第二侧板130及第三侧板140分别固定连接于底板110上端面。不过这种连接成型的结构容易漏水，效果相对折弯成型较差。

另外，需要注意的是，进液板100设置有两个进液口，第一进液口位于两个第一侧短板122之一与第二侧短板131之间，第二进液口位于两个第一侧短板122之另一与第三侧板140之间，所述第二进液口与出液口（即短板第二侧由第三侧短板133与第三侧板140合围成的开口）直线相通。

需要说明的是，在进液板100的描述过程中，端与侧具有明显不同的含义，以l形打比方，上下为端，左右为侧。

所述导流板300由第二端看呈凹字型，从第一端看呈口字型，中部纵截面呈凹字形。导流板300为一直板，其相对接地箱200倾斜设置，与接地箱200之间的夹角处于5°至45°，较佳地选择是15°。相较于现有技术中倾斜机体与下部机体之间的大倾角而言，本发明中的小倾角可以使切削屑的排出更为顺畅，更能适应毛刷的设置。之所以说更适应毛刷的设置，是因为现有技术都是采用刮板从切削液中分离出切削屑并带走，本发明采用的是毛刷，相较于刮板而言，毛刷施加于切削屑的力度更小更柔和，若倾角过大，则会造成切削屑无法被带走。

如图4至图7所示，所述导流板300上设置有一传动机构，所述传动机构包括依次连接的一转动电机510、一主动轴520、两个主动轮530、两个链条540、两个从动轮550及一从动轴560。所述转动电机510固定于所述导流板300第二端外侧，所述导流板300左右两侧的侧板上皆设置有一穿透孔，所述主动轴520两端贯穿所述穿透孔设置，且其中一端贯穿穿透孔后与转动电机510的转轴连接，两个主动轮530分别套设于所述主动轴520的两端外缘，链条540则适配连接于所述主动轮530，从动轮550及从动轴560的结构与主动轮530及主动轴520相同，不同点在于从动轮550及从动轴560固定设置于导流板300第一端，且从动轮550未连接转动电机510。当然，从动轮550也可以连接另一转动电机510，保持两个转动电机510同步转动即可。

所述链条540上固定设置有多个毛刷580，所述毛刷580用于从切削液中分离出小切削屑，并带动小切削屑移动，直至小切削屑由导流板300第二端排出。小切削屑是指质量较小，毛刷580可以带动的切削屑；反之，毛刷580无法带动的切削屑为大切削屑。现有技术中切削屑的分离及带动都是通过刮板590来完成的，相较于本发明所采用的毛刷580，刮板590具有以下缺陷：1、刮板590为硬质材料制作而成，刮动切削屑容易被切削屑卡死（切削屑卡在刮板590及导流板300底面之间，使刮板590无法移动），危险性高，需维护维修率高；2、为了减小刮板590的被卡死几率，刮板590与导流板300底面之间的间距必须大于一定值，造成高度小于该值的切削屑无法分离出来，排屑效果较差。以上所述反之即为采用毛刷580所带来的效果，安全性高、易损率低且排屑效果好。

所述毛刷580包括刷板及刷毛，所述刷板固定于两个链条540之间，所述刷毛上端固定于所述刷板下端面，且刷毛的长度大于刷毛与导流板300底面之间的最小距离。之所以设置刷毛长度如上所述，是为了提高毛刷的使用寿命，使刷毛有一定的磨损余量，即在刷毛使用一段时间后，依然可以保证对小切削屑的分离输送能力。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述链条540上还固定有一刮板590，所述刮板590用于从切削液内分离出大切削屑，并带动大切削屑移动，直至大切削屑由导流板300第二端排出。虽然刮板590排屑效果较差且易损率高，但在多个毛刷580中夹杂使用一个刮板590，却可以起到查缺补漏的效果，即通过毛刷580无法分离的切削屑，刮板590可以从切削屑中分离出来；毛刷580及刮板590配合使用，可以使排屑装置不仅排泄效果更好，而且易损率较低。

所述导流板300底面贯穿设置有多个液流孔，多个液流孔皆位于所述液流区域内，所述液流区域位于所述导流板300中下部，整个液流区域的长度约为导流板300长度的40%。所述液流孔用于排放与切削屑分离后的切削液至所述接地箱200的容纳腔210。液流孔可选择设置小径液流孔，以防止切削屑在未与切削液分离之前，随切削液进入容纳腔210。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述链条540下方固定有一凸起长条，所述凸起长条下端面贴合于导流板300，上端面贴合并支撑所述链条540，以替代张紧轮的设置。

所述接地箱200上端设置有一容纳腔210，所述容纳腔210用于承接与切削屑分离后的切削液，并收容导流板300第一端下部。所述容纳腔210连通有一转流腔，所述转流腔连通回流机构400。

所述接地箱200第一端上端面设置有连接孔231，所述连接孔231用于连接所述导流板300第一端，也就是说，导流板300第一端与接地箱200第一端的位置是相同或者近乎相同的，这对于节省排屑装置占用空间而言十分有利。所述接地箱200第二端上端面设置有固定孔232，所述固定孔232用于配合连接孔231以固定所述导流板300，需注意的是，导流板300第二端并不与接地端第二端位置相同，导流板300第二端需伸出接地箱200并悬空，这样才能将切削屑排至另一排屑装置或切削屑收集装置（如收集桶等）。

所述接地箱200两端端面各固定有一连接架，所述连接架呈l型，连接架由相互垂直的第一连接板及第二连接板组成，两个连接板之间固定有两个端板及两个加强筋。所述第一连接板贴合且固定于导流板300端面，其上垂直固定有一把手。所述第二连接板与地面平行，其下方固定有两个底座及两个转动轮，所述底座中部呈空芯圆台状，外缘延伸设置有密封边，当放置于地面（或平台）后，空芯部分扣合在地面形成一个密封腔，该密封腔可以形成吸附力，增加接地箱200的放置稳定性。底座上端开设有一通孔，螺栓从底座底部向上穿过通孔后固定于所述第二连接板，螺杆部分通过两个螺母固定在第二连接板，螺栓头起到连接作用的同时，还起到密封腔的密封作用。所述转动轮用于在需要排屑装置需要移动时转动，减小排屑装置移动阻力，其上设置有锁止开关，所述锁止开关在排屑装置需要平稳放置时下压锁死，在排屑装置需要移动位置时上抬打开。

如图8至图10所示，所述回流机构400包括：水泵420及回流箱410，所述水泵420固定于回流箱410，所述回流箱410设置有一回流腔，所述回流腔与所述容纳腔210连通且二者之间设置有一过滤板。具体的说，所述回流腔与所述转流腔直接连通，与容纳腔210间接连通。优选地是，将回流箱410设置为接地箱200的一部分，以加强切削液的流动密封性，防止液体泄漏。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述回流机构400位于所述接地箱200第二端外侧。

在本发明中，带有切削屑的切削液经进液板100流动至导流板300，切削液经液流孔逐渐流动至容纳腔210，与其同时，在传动机构的带动下，毛刷580及刮板590随链条540顺时针转动，带动切削液内的切削屑由导流板300第一端逐渐向导流板300第二端移动，直至从导流板300第二端的开口排出；当回流机构400中的水泵420启动后，容纳腔210内的切削液将由容纳腔210第一端流动至第二端，而后进入转流腔，最后进入回流箱410，以便循环使用。

生产设备根据规格不同，通常可分为大、中、小型三类，根据生产设备规格不同，生产设备之间的间距及生产设备的操作空间也不同。而在生产车间空间一定的情况下，尽量多的摆放生产设备无疑是可提高生产效率的。如何在尽量多的摆放生产设备，又能使生产车间的布局符合要求是一个难题，本发明采用减少操作空间的方式来解决这个问题。需要注意的是，本发明中操作空间指的是工作人员查看或处理已收集切削屑所需要使用到的空间。可以理解的是，若全自动化设备采用本发明所提供的多排屑装置串联结构，则工作人员通常情况下无需进入车间内部，仅在靠近车间出口处放置一切削屑收集箱（或者是收集桶之类能收集切削屑的容器）即可，当然，生产设备的故障维修空间依然是必不可少的。若非全自动化设备采用本发明所提供的多排屑装置串联结构，则在保留故障维修空间的同时，保留人工操作空间即可，同样可省去切削屑的处理空间，比如将切削屑收集桶运出生产车间需要利用走道，又比如通常排屑装置通常位于生产设备后部，那么两台生产设备之间必须留有足够的空间使切削屑收集桶能由生产设备后部运出至前部。与现有技术相比，本发明恰好相反，为了使相邻的排屑装置能够衔接，两台生产设备必须足够近，这样导流板的布局才能保证切削屑能够依次流动至切削屑收集箱。

本发明还提供了一种通过如上所述多排屑装置串联结构实现的排屑方法，其包括如下步骤：

第一排屑装置的第一传动机构带动第一毛刷在第一导流板第二端与第一导流板第一端之间做环形移动，具体如上述装置实施例所述；

第一毛刷经过第一导流板第一端底面时，带动切削屑向第一导流板第二端移动，直至切削屑由第一导流板第二端排出并落至第二排屑装置的第二导流板，具体如上述装置实施例所述；

第二排屑装置的第二传动机构带动第二毛刷在第二导流板第二端与第二导流板第一端之间做环形移动，具体如上述装置实施例所述；

第二毛刷经过第二导流板第一端底面时，带动切削屑向第二导流板第二端移动，直至切削屑由第二导流板第二端排出并落至第三排屑装置的第三导流板，具体如上述装置实施例所述；

……

第n-1排屑装置的第n-1传动机构带动第n-1毛刷在第n-1导流板第二端与第n-1导流板第一端之间做环形移动，具体如上述装置实施例所述；

第n-1毛刷经过第n-1导流板第一端底面时，带动切削屑向第n-1导流板第二端移动，直至切削屑由第n-1导流板第二端排出并落至第n排屑装置的第n导流板，具体如上述装置实施例所述；

第n排屑装置的第n传动机构带动第n毛刷在第n导流板第二端与第n导流板第一端之间做环形移动，具体如上述装置实施例所述；

第n毛刷经过第n导流板第一端底面时，带动切削屑向第n导流板第二端移动，直至切削屑由第n导流板第二端排出并落至切削屑收容箱，具体如上述装置实施例所述。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。