可自动分离、输送成品和废料的冲床的制作方法

本实用新型涉及皮带轮的生产领域，尤其涉及了一种可自动分离、输送成品和废料的冲床。

背景技术：

目前，现有的皮带轮在制作时，均是先对长条形的扁状的物料进行一道道工序的冲压成型，后成品和废料一同输入到同一篮筐里，后续再由人工进行分拣，人工成本较高，且降低生产效率。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中成品和废料需人工分拣，提高人工成本，降低生产效率的缺点，提供了一种可自动分离、输送成品和废料的冲床，无需人工分拣，提高生产效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

可自动分离、输送成品和废料的冲床，包括基座、设置在基座上的工作台、设置在基座上方且与基座活动连接的安装座、设置在工作台一侧的下料装置，下料装置包括用于输送废料的导槽和用于输送成品的输送装置，导槽始端连接工作台末端，且与工作台位于同一纵面上，导槽的始端与工作台的末端之间设有供成品掉入的开口，输送装置设置在工作台末端下方，输送装置包括输送带，输送带位于开口下方；安装座上位于工作台末端上方设有用于切废料的切刀。

作为优选，安装座上还安装有压板，压板位于切刀侧面，压板朝向导槽。切刀切废料时，压板下压被切的废料，防止废料飞出，确保被切下的废料能够顺利沿着导槽下滑。

作为优选，输送装置还包括设置在输送带两侧的挡板。用于防止从开口掉入输送带内的成品从两端掉落。

作为优选，基座左右两侧均设有导柱，安装座上与基座相应位置设有导套，安装座通过导柱与导套的配合可滑动设置在基座上方。

作为优选，工作台上设有复数个工位，安装座下端设有冲压模具，每个工位正上方均配备一个冲压模具，工位按工作台的长度方向设置。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：在工作台末端设置下料装置，下料装置包括用于输送废料的导槽和用于输送成品的输送装置，成品、废料一起被输送到工作台末端后，继续前移，成品通过开口掉入下方的输送装置，再通过输送装置输送到成品收集箱内；长条形的废料会继续前进，切刀下移将移出工作台的废料切下，此时压板下压着被切下的废料，被切下的废料即可通过导槽下滑到废料收集箱内，实现成品和废料自动分离，无需人工分拣，减少人工成本，节约生产时间，提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例主视结构图。

图2是图1的下料装置与基座之间的部分结构图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1—基座、2—工作台、3—安装座、4—导柱、5—导套、6—支架、7—切刀、8—压板、9—上限位柱、10—下限位柱、11—冲压模具、12—减振弹簧、13—导槽、14—开口、15—输送带、16—挡板、17—废料、18—成品、19—废料收集箱、20—成品收集箱。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例

可自动分离、输送成品和废料的冲床，如图1至图2所示，包括基座1、设置在基座1上的工作台2、设置在基座1上方且与基座1活动连接的安装座3、设置在工作台2一侧的下料装置。

基座1左右两侧均设有导柱4，安装座3上与基座1相应位置设有导套5，安装座3通过导柱4与导套5的配合可滑动设置在基座1上方。导柱4外套设有减振弹簧12，用于减振和减低噪音，防止油缸失灵时，安装座3直接冲到基座1上，可对安装座3冲压的过程中起到缓冲的作用。

基座1上左右两侧或基座1后侧左右两端旁的地面上均设有支架6，支架6上端安装有支座，支座上固定设有油缸，油缸的缸体与支座固定连接，支座位于安装座3上方，油缸的输出轴与安装座3固定连接。安装座3上与支架6相应位置设有滑槽，滑槽与支架6外形相配，油缸工作驱动安装座3上下升降，从而带动冲压模具11上下移动，对设置在工作台2上的物料进行冲压成型。在本实施例中，支架6设置在基座1后侧左右两端旁的地面上。基座1上还设有下限位柱10，安装座3上设有与下限位柱10配合的上限位柱9，用于限制安装座3下降的最低位置，防止冲压模具11毁坏物料或成型了的成品18。

工作台2上设有复数个工位，安装座3下端固定设有冲压模具11，每个工位正上方均配备一个冲压模具11，工位按工作台2的长度方向设置，长条形的物料从工作台2始端输入，部分物料置于第一个工位上，第一个工位所对应的冲压模具11下冲对进入第一个工位上的物料进行第一道冲压工序；物料继续在工作台2上移动，完成了第一道冲压工序的物料进入第二个工位进行第二道冲压工序，同时物料部分进入第一个工位进行第一道冲压工序；物料继续移动，完成了第二道冲压工序的物料继续移动进入第三个工位进行第三道冲压工序，完成了第一道冲压工序的物料移动进入第二个工位进行第二道冲压工序，依次进行直到物料完成最后一道工序并到达从工作台2另一侧。工作台2一侧设有物料输入装置，工作台2末端设置下料装置。物料完成最后一道工序后，成品18与废料17一起继续移动进入下料装置。

下料装置包括用于输送废料17的导槽13和用于输送成品18的输送装置，导槽13始端连接工作台2末端，且与工作台2位于同一纵面上，导槽13倾斜向下设置，可利用废料17的重力自动滑到导槽13末端下方的废料收集箱19内。导槽13的始端与工作台2的末端之间设有供成品18掉入的开口14。开口14的大小与成品18的大小适配，在本实施例中，开口14略大于成品18，因此可确保成品18能够通过开口14掉下。输送装置设置在工作台2末端下方，输送装置包括输送带15、设置在输送带15两侧的挡板16，输送带15位于开口14下方，输送带15倾斜向下设置，输送带15的出料端下方设有成品收集箱20，成品收集箱20上设有用于防止成品18碰伤的防护层，防护层可采用橡胶材料制成或较软的纸制成。输送带15通过电机带动，从开口14掉入输送带15内的成品18可随输送带15一起移动。

安装座3上位于工作台2末端正上方设有切刀7，安装座3上还通过螺栓安装有压板8，压板8位于切刀7侧面，压板8朝向导槽13。在安装座3下降到最低位置时，切刀7将切下部分废料17，同时压板8下压切下的废料17，使得切下的废料17能够沿着导槽13下移，而不会飞出导槽13。

工作原理如下：物料输送到工作台2末端后，物料继续移动，冲压成型的成品18通过开口14上端并掉入输送装置内输送到成品收集箱20内。安装座3下降，切刀7切下废料17，切下的废料17被压板8下压从而可通过导槽13掉入废料收集箱19内。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。