一种带减振机构的车架横梁自动翻转装置的制作方法

本实用新型涉及车辆生产线设备技术领域，具体地指一种带减振机构的车架横梁自动翻转装置。

背景技术：

目前在车架横梁的装配铆接生产线上，为了装配和焊接方便，需对车架横梁进行翻转，由于车架横梁质量较大，通常工作人员采用的是起重机和翻转架对车架横梁进行翻转，同时也需人工在旁辅助操作，但翻转装置的结构复杂，且由于对车架横梁长时间不断翻转，工作强度大，尤其翻转装置在翻转极限位置时，对于车架横梁的作用力减小，翻转速度增大，长期使用时易失效，或造成翻转装置的磕碰，存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种结构简单，缓冲效果好的带减振机构的车架横梁自动翻转装置。

为实现此目的，本实用新型所设计的带减振机构的车架横梁自动翻转装置，其特征在于：它包括横梁翻转机构和与横梁翻转机构配合的减振机构；所述横梁翻转机构包括翻转支座和底部固定于翻转支座上的翻转油缸，所述翻转油缸的活塞杆铰接连接翻转架的一端，所述翻转架的另一端套设于翻转轴上，所述翻转轴的两端设置于轴承座内；所述减振机构为设置于横梁翻转机构的翻转工位处、与翻转架配合的弹性减振机构。

具体的，所述翻转架包括翻转支撑架和固定于翻转支撑架下部、与活塞杆固定连接且套设于翻转轴上的翻转套筒。

更具体的，所述翻转支撑架包括底梁和固定于底梁两侧与底梁垂直的纵梁，所述纵梁的顶部固定有与纵梁垂直的顶梁。

优选的，所述纵梁的底部固定有加强方梁，所述加强方梁固定连接在底梁上。

进一步优选的，所述加强方梁的轴线同时与纵梁的轴线和底梁的轴线垂直。

进一步的，所述顶梁的两端分别固定有一块翻转支撑板。

具体的，所述翻转套筒键连接于翻转支撑架的下部，所述翻转套筒上固定有两根与翻转套筒垂直的活塞杆连杆，所述活塞杆连杆上分别开有一个螺栓过孔，两根活塞杆连杆上的螺栓过孔的轴线位于同一直线上，所述活塞杆设置于两根活塞杆连杆之间，所述活塞杆和两根活塞杆连杆之间通过固定螺栓和固定螺母配合固定。

具体的，所述减振机构包括减振支架，所述减振支架的中部开有纵向的螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹配合有减振螺栓，所述减振螺栓的上方设有减振弹簧，所述减振弹簧设置于螺纹孔内，所述减振弹簧的上方设置有浮动钢球。

优选的，所述减振支架的顶部固定有浮球定位板，所述浮球定位板上开有浮球定位孔，所述浮动钢球设置于浮球定位孔内。

进一步优选的，所述浮球定位孔为锥形孔，锥形孔顶部最小处的直径小于浮动钢球的直径。

本实用新型的有益效果是：通过翻转油缸的动作带动翻转架旋转，从而完成对车架横梁的翻转，结构简单，操作方便，便于人工和机械控制，维修方便。同时在翻转架的翻转极限位置处设置有减振机构，可有效保证翻转架翻转过程的稳定，保证了翻转装置长期使用过程中的工作稳定。翻转装置可大规模用于生产线中，成本低，稳定性高，具有很好的实用性和市场应用价值。减振机构可有效减少噪音，弱化了翻转装置工作时与固定支架的磕碰力，有效保护了翻转装置，同时也弱化了固定支架的受力，延长了翻转装置及固定支架的使用寿命，对车间的绿色生产存在益处。

附图说明

图1为本实用新型中横梁翻转机构未翻转状态时的侧视图；

图2为本实用新型中横梁翻转机构翻转状态时的侧视图；

图3为本实用新型中横梁翻转机构未翻转状态时的主视图；

图4为本实用新型中翻转架的侧视图；

图5为本实用新型中翻转支撑架的主视图；

图6为本实用新型中减振机构的纵向剖视图；

图7为本实用新型中横梁铆接辊道的俯视图；

图8为图7中A—A的剖视图；

图9为本实用新型中横梁铆接辊道的横梁翻转机构未翻转状态时的侧视图；

图10为本实用新型中横梁铆接辊道的横梁翻转机构翻转状态时的侧视图；

图11为本实用新型中横梁铆接辊道的横梁翻转机构未翻转状态时的主视图；

其中，1—翻转支座，2—翻转油缸，3—翻转架(3.1—翻转支撑架，3.2—翻转套筒，3.3—活塞杆连杆)，4—翻转轴，5—轴承座，6—活塞杆，7—底梁，8—纵梁，9—顶梁，10—加强方梁，11—翻转支撑板，12—螺栓过孔，13—固定螺栓，14—固定螺母，15—减振支架，16—螺纹孔，17—减振螺栓，18—减振弹簧，19—浮动钢球，20—浮球定位板，21—浮球定位孔，22—辊道，23—翻转支撑架，24—车架横梁。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1—5所示的带减振机构的车架横梁自动翻转装置，包括横梁翻转机构和与横梁翻转机构配合的减振机构；横梁翻转机构包括翻转支座1和底部固定于翻转支座1上的翻转油缸2，翻转油缸2的活塞杆6铰接连接翻转架3的一端，翻转架3的另一端套设于翻转轴4上，翻转轴4的两端设置于轴承座5内；减振机构为设置于横梁翻转机构的翻转工位处、与翻转架3配合的弹性减振机构。

如图3—4所示，翻转架3包括翻转支撑架3.1和固定于翻转支撑架3.1下部、与活塞杆6固定连接且套设于翻转轴4上的翻转套筒3.2。翻转套筒3.2键连接于翻转支撑架3.1的下部，翻转套筒3.2上固定有两根与翻转套筒3.2垂直的活塞杆连杆3.3，活塞杆连杆3.3上分别开有一个螺栓过孔12，两根活塞杆连杆3.3上的螺栓过孔12的轴线位于同一直线上，活塞杆6设置于两根活塞杆连杆3.3之间，活塞杆6和两根活塞杆连杆3.3之间通过固定螺栓13和固定螺母14配合固定。

如图5所示，翻转支撑架3.1包括底梁7和固定于底梁7两侧与底梁7垂直的纵梁8，纵梁8的顶部固定有与纵梁8垂直的顶梁9。纵梁8的底部固定有加强方梁10，加强方梁10固定连接在底梁7上。加强方梁10的轴线同时与纵梁8的轴线和底梁7的轴线垂直。顶梁9的两端分别固定有一块翻转支撑板11。

如图6所示，减振机构包括减振支架15，减振支架15的中部开有纵向的螺纹孔16，螺纹孔16内螺纹配合有减振螺栓17，减振螺栓17的上方设有减振弹簧18，减振弹簧18设置于螺纹孔16内，减振弹簧18的上方设置有浮动钢球19。减振支架15的顶部固定有浮球定位板20，浮球定位板20上开有浮球定位孔21，浮动钢球19设置于浮球定位孔21内。浮球定位孔21为锥形孔，锥形孔顶部最小处的直径小于浮动钢球19的直径。

本实用新型中，如图7—11所示，车架横梁24的辊道装配线上，间隔布置横梁翻转机构和减振机构，如图9所示，当车架横梁24运动至翻转架3上方对应位置时，翻转油缸2动作，翻转架3顺时针翻转九十度，从而驱动车架横梁24翻转九十度，方便人工装配，如图10所示，当翻转架3翻转至极限位置时，底梁7刚好压在减振机构的浮动钢球19上，浮动钢球19受减振弹簧18作用，对翻转架3进行减振，缓解翻转架3翻转时的振动，待翻转架3停止后，翻转油缸2回位，翻转架3回到初始位置，进行下一次对车架横梁24的翻转。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构做任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。