一种换热管装芯装置的制作方法

实用新型涉及一种换热管装芯装置，尤其是指一种汽车中冷器的换热管的装芯装置。

背景技术：

中冷器是汽车发动机增压系统的一部分。热空气从涡轮增压器流经中冷器的换热管，把热量传给换热管，使得换热管被加热，同时热空气冷却下来。外面的冷空气(或水)流过换热管和附着在换热管上的散热带时把热量带走了，提高发动机热利用率。

汽车中冷器的换热管一般由管体和管内紊流带内芯组成，其中散热性能和气阻决定着中冷器的质量，而影响中冷器散热性能和气阻的主要零件为紊流带。为保证中冷器的散热性能和气阻良好，现有一般要求紊流带内芯不可变形或堆积，且换热管内紊流带芯体不可超过两段。但是，现有汽车中冷器的换热管安装紊流带内芯的方式通常采用人工手动进行装配，装配效率低，装配精度差，且易造成紊流带变形堆和断面损坏，以及管体凹陷弯曲，从而造成产品达不到质量要求，废品率和生产成本高。

技术实现要素：

实用新型的目的在于解决现有汽车中冷器的换热管安装紊流带内芯的方式采用人工手动进行装配，装配效率低，装配精度差，废品率和生产成本高的问题，提供一种自动装配、装配效率和精度高的换热管的装芯装置。

实用新型的目的可采用以下技术方案来达到：

一种换热管装芯装置，包括芯料运输装置、安装台、顶压装置和控制装置，所述安装台设于所述芯料运输装置的尾端，所述顶压装置设于所述安装台的上方而将换热管顶压于安装台上或将换热管从安装台上松开；所述芯料运输装置包括机架和电机、检测装置以及可旋转安装于机架上的至少两组传送轮装置，所述传送轮装置包装上轮和下轮，且上轮和下轮之间设有用于芯料通过的间隙，所述芯料与所述上轮和下轮相切，所述控制装置与电机、检测装置和顶压装置电连接。

作为一种优选的方案，所述芯料运输装置设为两个，两个所述芯料分别安装于所述安装台的两端而能够对一个换热管进行两根芯料安装在一起。

作为一种优选的方案，所述上轮和下轮的外圆周上开有凹槽，所述芯料通过凹槽输送到所述安装台上。

作为一种优选的方案，所述芯料运输装置上设有用于调节上轮与下轮之间隙大小的调节装置。

进一步地，所述顶压装置包括顶块和液压缸，所述液压缸的活塞杆与所述顶块固定连接，驱动顶块将换热管顶压于安装台上或将换热管从安装台上松开。

进一步地，所述安装台上开有用于放置换热管的卡槽。

作为一种优选的方案，所述芯料运输装置设为多个，且所述卡槽设为多个，每个所述芯料运输装置的出口与一个所述卡槽的入口相对应。

实施实用新型，具有如下有益效果：

1、实用新型通过控制控制顶压装置将放置于安装台上的换热管压紧，然后控制器控制电机带动上轮和下轮转动将芯料准确地输送到换热管内进行安装，保证芯料能自动且精准地插装到换热管内，实现自动化安装芯料的目的。并且在两组传送轮装置的限位作用下，使得芯料能被拉直而成为直线，使得整个安装过程不会造成芯料(紊流带内芯)变形堆和断面损坏，以及管体凹陷弯曲，解决了现有汽车中冷器的换热管安装紊流带内芯的方式采用人工手动进行装配，装配效率低，装配精度差，废品率和生产成本高的问题，具有自动装配、装配效率和精度高的特点。

2、实用新型的芯料送入凹槽内，在凹槽的限位作用以及上轮和下轮的夹持作用下，芯料(紊流带内芯)能保持直线向前传送并准确地进入换热管内，使得在安装过程中不会造成芯料(紊流带内芯)变形堆和断面损坏以及管体凹陷弯曲的情况，从而极大地提高了安装的精度和成品率。

附图说明

为了更清楚地说明实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实用新型换热管装芯装置的结构示意图；

图2是实用新型换热管装芯装置的安装台的结构示意图；

图3是实用新型换热管装芯装置的上轮或下轮的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合实用新型实施例中的附图，对实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于实用新型保护的范围。

实施例1

参照图1和图2，本实施例涉及换热管装芯装置装置，包括芯料运输装置1、安装台2、顶压装置3和控制装置，所述安装台2设于所述芯料运输装置1的尾端，所述顶压装置3设于所述安装台2的上方而将换热管顶压于安装台2上或将换热管从安装台2上松开；所述芯料运输装置1包括机架11、电机12、检测装置13以及可旋转安装于机架11上的至少两组传送轮装置，所述传送轮装置包装上轮14和下轮15，且上轮14和下轮15之间设有用于芯料10(紊流带内芯)通过的间隙，所述芯料10与所述上轮14和下轮15相切，所述控制装置与电机12、检测装置13和顶压装置3电连接。所述控制装置可以为PLC或单片机。该装置通过控制控制顶压装置3将放置于安装台2上的换热管压紧，然后控制器控制电机12带动上轮14和下轮15转动将芯料10准确地输送到换热管内进行安装，保证芯料10能自动且精准地插装到换热管内，实现自动化安装芯料10的目的。并且在两组传送轮装置的限位作用下，使得芯料10能被拉直而成为直线，使得整个安装过程不会造成芯料10(紊流带内芯)变形堆积和断面损坏，以及管体凹陷弯曲，解决了现有汽车中冷器的换热管安装紊流带内芯的方式采用人工手动进行装配，装配效率低，装配精度差，废品率和生产成本高的问题，具有自动装配、装配效率和精度高的特点。

如图3所示，所述上轮14和下轮15的外圆周上开有凹槽16，所述芯料10通过凹槽16输送到所述安装台2上。芯料10送入凹槽16内，在凹槽16的限位作用以及上轮14和下轮15的夹持作用下，芯料10(紊流带内芯)能保持直线向前传送并准确地进入换热管内，使得在安装过程中不会造成芯料10(紊流带内芯)变形堆和断面损坏以及管体凹陷弯曲的情况，从而极大地提高了安装的精度和成品率。

根据不同尺寸大小的芯料10，为了使芯料10能被上轮14和下轮15夹紧而保持芯料10能被拉直而保持直线向前运动，所述芯料10运输装置1上设有用于调节上轮14与下轮15之间隙大小的调节装置。

所述顶压装置3包括顶块31和液压缸32，所述液压缸32的活塞杆与所述顶块31固定连接，驱动顶块31将换热管顶压于安装台2上或将换热管从安装台2上松开。

所述安装台2上开有用于放置换热管的卡槽21。在卡槽21的限位作用下，在换热管被顶压紧后，换热管能稳固地被卡紧在安装台2上而不会产生滑移的问题。

本实施例还提供一种换热管装芯装置的控制方法，其特征在于：首先，将换热管放置于卡槽21内，并将芯料10送入上轮14和下轮15的凹槽16中；然后，控制器控制液压缸32带动顶块31向下运动将换热管压紧在安装台2上；并且控制器控制电机12带动上轮14和下轮15转动将芯料10输送到换热管内进行安装，完成换热管的装芯工艺；控制器控制液压缸32带动顶块31向上运动将换热管从安装台2上松开并取下。

该控制方法通过控制控制顶压装置3将放置于安装台2上的换热管压紧，然后控制器控制电机12带动上轮14和下轮15转动将芯料10准确地输送到换热管内进行安装，，能自动且准确地把芯料10插装到换热管内，实现自动化安装芯料10的目的。整个安装过程不会造成芯料10变形堆积和断面损坏，以及管体凹陷弯曲，提高了产品的质量，装配效率和精度高。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上，在芯料10(紊流带内芯)长度较长而需进行两段式安装时，所述芯料10运输装置1设为两个，两个所述芯料10分别安装于所述安装台2的两端而能够对一个换热管进行两根芯料10安装在一起。在该装置中，两个芯料10运输装置1分别将一根芯料10从换热管的两端插装入内，使得两根芯料10实现对接，实现芯料10的两段式安装，并且提高了芯料10安装的效率，具有自动安装、通用性和效率高的特点。

实施例3

本实施例是在实施例1的基础上，为了提高芯料10安装的效率，结合图1和图3所示，所述芯料10运输装置1设为多个，且所述卡槽21设为多个，每个所述芯料10运输装置1的出口与一个所述卡槽21的入口相对应。该装置可以同时对多个换热管进行芯料10的安装，节省了大量的劳动力，安装效率高且稳定可靠。

以上所揭露的仅为实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定实用新型之权利范围，因此依实用新型权利要求所作的等同变化，仍属实用新型所涵盖的范围。