一种自动多工位多孔管成型机的制作方法

本实用新型涉及成型机的结构设计和应用技术领域，特别提供了一种自动多工位多孔管成型机。

背景技术：

目前国内制作多孔管件，特别是汽车消声器用多孔管，普遍使用多孔板料成型焊接技术，制作过程需要多工序冲压、成型、焊接等工艺过程，多次搬运物料至不同工位加工。不仅生产效率被严重制约，而且由于操作人数多及工艺流程复杂大大增加了生产成本，质量难以保证。

人们迫切希望获得一种技术效果优良的自动多工位多孔管成型机。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自动多工位多孔管成型机。用于多孔管件制作，可以满足板料冲孔、板料成型、焊接，全过程自动化一次完成，解决了现有方法需要多工序多工位制作多孔管件产能低下，生产成本高，品质难以保证的问题。

所述自动多工位多孔管成型机构成如下：冲孔机构1、板料翻转机构2和成型焊接机构3；所述冲孔机构1通过板料翻转机构2和成型焊接机构3相连。

所述冲孔机构1包括送料机构11、油缸12、冲孔模13、切断模14、废料槽15和支撑架16；所述送料机构11与滚轮相连，冲孔模13连接于支撑架16前端，切断模14连接于支撑架16后端，支撑架16靠近板料翻转机构2的一端为后端，远离板料翻转机构2的一端为前端，油缸12分别与冲孔模13、切断模14相连，废料槽15固定连接在冲孔模13和切断模14下方的支撑架16上；板料由送料机构11送至冲孔模13的上模和下模之间，由程序控制油缸12顺序上下运动，带动冲孔模13工作完成冲孔，送料机构11再将料片送至切断模14，由程序控制油缸12控制切断模14切断料片，送料机构11再将板料退回至最先工作冲孔模13处准备下一料片制作，切断的料片由板料翻转机构2取料继续搬运成型，而送料机构退回再次冲孔重复之前的动作，废料经废料槽15落入指定容器。

所述板料翻转机构2包括料片夹持机构21、旋转机22和料片传送机23；所述料片夹持机构21与旋转机22相连，料片夹持机构21与旋转机22位于料片传送机23右侧。料片夹持机构21将料片夹紧，旋转机22将料片抬起并旋转180度落下，料片夹持机构21将料片置于料片传送机23，料片传送机23将料片送至成型焊接机构指定位置。

所述成型焊接机构3包括成型上模31、芯棒32、成型下模33、焊接机构34和退料机构35；所述成型上模31位于芯棒32上方，且成型上模31与油缸相连，芯棒32与推料机构35相连，芯棒32与推料机构35位于成型上模31和成型下模33中间，焊接机构34位于芯棒32左侧与其平行，退料机构35与芯棒32相连位于其后侧；芯棒32将料片压入成型下模33，成型上模31向下运动闭合，料片成型后成型上模31向上运动，焊接机构34将料片合并处焊接，焊接完成后芯棒32向上运动，退料机构35将成型焊接好的多孔管推出芯棒，完成多孔管制作。

所述成型上模31和成型下模33合并处的模具坡口角度为85-95度。可以保证成型后管的尺寸精度及焊接质量。

所述自动多工位多孔管成型机使用过程如下：

步骤一：板料由冲孔机构的送料机通过导正销校准，送至冲孔模区域；

步骤二：料片由送料机构控制前进，根据孔的排列通过程序控制油缸上下运动，带动模具顺序运动，冲孔模分完成冲孔，废料通过废料槽落入指定容器；

步骤三：料片冲孔完成后，由送料机构控制送至切断模，通过程序控制油缸上下运动，在要求位置切断模完成首件切断；

步骤四：送料机构将料片退回至最先工作冲孔模位置，准备下一料片冲孔切断；

步骤五：料片夹持机构将料片夹紧；

步骤六：翻转机构由程序控制，将料片抬起料片并旋转180度后落下；

步骤七：料片夹持机构将料片放于料片传送机；

步骤八：传送机将料片送至成型焊接机构成型下模上方；

步骤九：成型焊接机构的芯棒将料片压入成型下模，成型上模向下运动与成型下模闭合完成板料成型；

步骤十：成型上模向上运动，焊接机构焊接料片合并处；

步骤十一：焊接完成后芯棒向上运动，退料机构退料块将成型焊接好的多孔管推出芯棒，完成多孔管制作。

板料由送料机构控制前进，冲孔模完成冲孔,切断模切断料片，翻转机构将料片旋转180度后送至成型焊接机构，料片经成型上下模及芯棒配合冲压成型焊接后退料，完成多孔管制作。可以满足板料冲孔、成型、焊接，全过程自动化一次完成，大大降低了批量生产的生产节拍，提高了生产效率，节约生产成本，稳定产品质量。

本实用新型所述自动多工位多孔管成型机，从板料到多孔管制作全部一键操作自动完成，能够实现自动化控制，节省时间，解决现有生产方法产能低下、生产成本高、品质难以保证的问题；采用多组冲压模具，可以在孔径及孔距要求相同情况下，可以实现不同产品模具重复利用，从而节省生产成本，缩短新产品开发周期。

附图说明

图1为自动多工位多孔管成型机结构示意图；

图2为冲孔机构结构示意图；

图3为板料翻转机构结构示意图；

图4为成型焊接机构结构示意图I；

图5为成型焊接机构结构示意图II。

具体实施方式

实施例1

所述自动多工位多孔管成型机构成如下：冲孔机构1、板料翻转机构2和成型焊接机构3；所述冲孔机构1通过板料翻转机构2和成型焊接机构3相连。

所述冲孔机构1包括送料机构11、油缸12、冲孔模13、切断模14、废料槽15和支撑架16；所述送料机构11与滚轮相连，冲孔模13连接于支撑架16前端，切断模14连接于支撑架16后端，支撑架16靠近板料翻转机构2的一端为后端，远离板料翻转机构2的一端为前端，油缸12分别与冲孔模13、切断模14相连，废料槽15固定连接在冲孔模13和切断模14下方的支撑架16上；板料由送料机构11送至冲孔模13的上模和下模之间，由程序控制油缸12顺序上下运动，带动冲孔模13工作完成冲孔，送料机构11再将料片送至切断模14，由程序控制油缸12控制切断模14切断料片，送料机构11再将板料退回至最先工作冲孔模13处准备下一料片制作，切断的料片由板料翻转机构2取料继续搬运成型，而送料机构退回再次冲孔重复之前的动作，废料经废料槽15落入指定容器。

所述板料翻转机构2包括料片夹持机构21、旋转机22和料片传送机23；所述料片夹持机构21与旋转机22相连，料片夹持机构21与旋转机22位于料片传送机23右侧。料片夹持机构21将料片夹紧，旋转机22将料片抬起并旋转180度落下，料片夹持机构21将料片置于料片传送机23，料片传送机23将料片送至成型焊接机构指定位置。

所述成型焊接机构3包括成型上模31、芯棒32、成型下模33、焊接机构34和退料机构35；所述成型上模31位于芯棒32上方，且成型上模31与油缸相连，芯棒32与推料机构35相连，芯棒32与推料机构35位于成型上模31和成型下模33中间，焊接机构34位于芯棒32左侧与其平行，退料机构35与芯棒32相连位于其后侧；芯棒32将料片压入成型下模33，成型上模31向下运动闭合，料片成型后成型上模31向上运动，焊接机构34将料片合并处焊接，焊接完成后芯棒32向上运动，退料机构35将成型焊接好的多孔管推出芯棒，完成多孔管制作。

所述成型上模31和成型下模33合并处的模具坡口角度为85-95度。可以保证成型后管的尺寸精度及焊接质量。

所述自动多工位多孔管成型机使用过程如下：

步骤一：板料由冲孔机构的送料机通过导正销校准，送至冲孔模区域；

步骤二：料片由送料机构控制前进，根据孔的排列通过程序控制油缸上下运动，带动模具顺序运动，冲孔模分完成冲孔，废料通过废料槽落入指定容器；

步骤三：料片冲孔完成后，由送料机构控制送至切断模，通过程序控制油缸上下运动，在要求位置切断模完成首件切断；

步骤四：送料机构将料片退回至最先工作冲孔模位置，准备下一料片冲孔切断；

步骤五：料片夹持机构将料片夹紧；

步骤六：翻转机构由程序控制，将料片抬起料片并旋转180度后落下；

步骤七：料片夹持机构将料片放于料片传送机；

步骤八：传送机将料片送至成型焊接机构成型下模上方；

步骤九：成型焊接机构的芯棒将料片压入成型下模，成型上模向下运动与成型下模闭合完成板料成型；

步骤十：成型上模向上运动，焊接机构焊接料片合并处；

步骤十一：焊接完成后芯棒向上运动，退料机构退料块将成型焊接好的多孔管推出芯棒，完成多孔管制作。

板料由送料机构控制前进，冲孔模完成冲孔,切断模切断料片，翻转机构将料片旋转180度后送至成型焊接机构，料片经成型上下模及芯棒配合冲压成型焊接后退料，完成多孔管制作。可以满足板料冲孔、成型、焊接，全过程自动化一次完成，大大降低了批量生产的生产节拍，提高了生产效率，节约生产成本，稳定产品质量。

所述自动多工位多孔管成型机，从板料到多孔管制作全部一键操作自动完成，能够实现自动化控制，节省时间，解决现有生产方法产能低下、生产成本高、品质难以保证的问题；采用多组冲压模具，可以在孔径及孔距要求相同情况下，可以实现不同产品模具重复利用，从而节省生产成本，缩短新产品开发周期。