一种电芯合拢折极耳机构的制作方法

本实用新型涉及电芯技术领域，特别是涉及一种电芯合拢折极耳机构。

背景技术：

裸电芯合拢时，若不对极耳进行折弯极操作，则极耳受外力影响容易发生倾斜，从而影响后续工序的顺畅进行，例如扣保持架困难。目前使用的电芯合拢机构，兼容性不高，难以适用于不同厚度的电芯，例如对不同型号的电芯进行合拢折极耳时，由于电芯的厚度不同，需要更换对应的电芯合拢折极耳机构进行生产操作。这样，便会在一定程度上降低了电芯合拢折极耳机构的通用性，进而在一定程度上降低了生产的效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种电芯合拢折极耳机构，适用于对不同厚度的电芯进行合拢折极耳操作，提高设备的通用性、兼容性，提高电芯的生产效率。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种电芯合拢折极耳机构，用于对电芯进行合拢折极耳，所述电芯包括电芯本体及盖板，所述电芯本体与所述盖板通过极耳连接，包括：升降装置、电芯本体夹持装置、盖板固定装置及极耳压折装置；

所述升降装置包括升降载板及驱动所述升降载板升降的升降驱动部，所述电芯本体夹持装置、盖板固定装置及极耳压折装置安装于所述升降载板上；

所述电芯本体夹持装置包括：第一夹持板、第二夹持板及夹持驱动部，所述夹持驱动部驱动所述第一夹持板及所述第二夹持板转动，以使得所述第一夹持板及所述第二夹持板相互合拢或相互张离，用于对所述电芯本体进行夹持；

所述盖板固定装置包括盖板固定夹及驱动所述盖板固定夹对所述盖板进行固定的固定夹驱动部；

所述极耳压折装置包括极耳压折块及驱动所述极耳压折块对所述极耳进行压折的压折块驱动部。

在其中一个实施例中，所述升降驱动部为气缸驱动结构。

在其中一个实施例中，所述夹持驱动部包括：电机、转动轴、第一传送带、第二传送带、第一从动轮、第二从动轮，所述第一从动轮设于所述第一夹持板上，所述第二从动轮设于所述第二夹持板上，所述电机驱动所述转动轴转动，所述转动轴通过所述第一传送带带动所述第一从动轮转动，进而使得所述第一夹持板转动，所述转动轴通过所述第二传送带带动所述第二从动轮转动，进而使得所述第二夹持板转动。

在其中一个实施例中，所述第一夹持板上设有第一电芯本体夹取气缸及第一电芯本体夹爪，所述第一电芯本体夹爪设于所述第一电芯本体夹取气缸的伸缩端。

在其中一个实施例中，所述第二夹持板上设有第二电芯本体夹取气缸及第二电芯本体夹爪，所述第二电芯本体夹爪设于所述第二电芯本体夹取气缸的伸缩端。

在其中一个实施例中，所述固定夹驱动部包括盖板竖直驱动气缸及盖板水平驱动气缸，所述盖板固定夹包括盖板左侧夹爪及盖板右侧夹爪，所述盖板竖直驱动气缸驱动所述盖板左侧夹爪及盖板右侧夹爪沿竖直方向往复升降，所述盖板水平驱动气缸驱动所述盖板左侧夹爪及盖板右侧夹爪沿水平方向相互靠近或远离。

在其中一个实施例中，所述压折块驱动部为气缸驱动结构。

本实用新型的一种电芯合拢折极耳机构，通过设置升降装置、电芯本体夹持装置、盖板固定装置及极耳压折装置，并对各个装置的结构进行优化，特别是对电芯本体夹持装置的结构进行改造，可以实现对不同厚度的电芯进行合拢折极耳操作，提高设备的通用性、兼容性，提高电芯的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的电芯合拢折极耳机构的结构图；

图2为图1所示的第一夹持板的结构图(一)；

图3为图1所示的第一夹持板的结构图(二)；

图4为图1所示的盖板固定装置及极耳压折装置的结构图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，一种电芯合拢折极耳机构10，用于对电芯20(如图4所示)进行合拢折极耳，电芯20包括电芯本体21及盖板22，电芯本体21与盖板22通过极耳23连接。电芯合拢折极耳机构10包括：升降装置100、电芯本体夹持装置200、盖板固定装置300(如图4所示)及极耳压折装置400(如图4所示)。

如图1所示，升降装置100包括升降载板110及驱动升降载板110升降的升降驱动部120，电芯本体夹持装置200、盖板固定装置300及极耳压折装置400安装于升降载板110上。在本实施例的中，升降驱动部120为气缸驱动结构。

如图1所示，电芯本体夹持装置200包括：第一夹持板210、第二夹持板220及夹持驱动部230。夹持驱动部230驱动第一夹持板210及第二夹持板220转动，以使得第一夹持板210及第二夹持板220相互合拢或相互张离，用于对电芯本体21进行夹持。

如图4所示，盖板固定装置300包括盖板固定夹310及驱动盖板固定夹310对盖板22进行固定的固定夹驱动部320。

如图4所示，极耳压折装置400包括极耳压折块410及驱动极耳压折块410对极耳23进行压折的压折块驱动部420。在本实施例中，压折块驱动部420为气缸驱动结构。

电芯合拢折极耳机构10的工作原理如下：

将电芯20放置于指定位置；

升降驱动部120驱动升降载板110上升，从而驱动其上的电芯本体夹持装置200、盖板固定装置300及极耳压折装置400上升并到达合适的位置，为电芯合拢折极耳作好准备；

电芯本体夹持装置200工作，夹持驱动部230驱动第一夹持板210及第二夹持板220转动，使得第一夹持板210及第二夹持板220相互合拢，进而使得第一夹持板210及第二夹持板220将电芯本体21夹紧；

盖板固定装置300工作，固定夹驱动部320驱动盖板固定夹310，使得盖板固定夹310将盖板22夹紧；

至此，电芯本体21及盖板22分别被固定；

极耳压折装置400工作，压折块驱动部420驱动极耳压折块410，极耳压折块410在压折块驱动部420的作用下实现对极耳23进行压折；

极耳23被压折后，各个装置复位，将完成合拢折极耳的电芯20取出，再将下一个待合拢折极耳的电芯20放置于指定位置处，并如此反复。

如图1所示，具体的，夹持驱动部230包括：电机231、转动轴232、第一传送带233、第二传送带234、第一从动轮235、第二从动轮236。第一从动轮235设于第一夹持板210上，第二从动轮236设于第二夹持板220上，电机231驱动转动轴232转动，转动轴232通过第一传送带233带动第一从动轮235转动，进而使得第一夹持板210转动，转动轴232通过第二传送带234带动第二从动轮236转动，进而使得第二夹持板220转动。这样，便可以实现第一夹持板210及第二夹持板220相互合拢或相互张离，进而实现对电芯本体21的夹持操作。

如图2及图3所示，进一步的，第一夹持板210上设有第一电芯本体夹取气缸211及第一电芯本体夹爪212，第一电芯本体夹爪212设于第一电芯本体夹取气缸211的伸缩端。这样，在第一夹持板210及第二夹持板220对电芯本体21进行夹持的基础上，第一电芯本体夹取气缸211驱动第一电芯本体夹爪212对电芯本体21夹取固定，进一步保证了电芯本体21的稳定性。同理的，第二夹持板220上设有第二电芯本体夹取气缸及第二电芯本体夹爪，第二电芯本体夹爪设于第二电芯本体夹取气缸的伸缩端。

如图4所示，具体的，固定夹驱动部320包括盖板竖直驱动气缸321及盖板水平驱动气缸322，盖板固定夹310包括盖板左侧夹爪311及盖板右侧夹爪312，盖板竖直驱动气缸321驱动盖板左侧夹爪311及盖板右侧夹爪312沿竖直方向往复升降，盖板水平驱动气缸322驱动盖板左侧夹爪311及盖板右侧夹爪312沿水平方向相互靠近或远离。盖板固定装置300的具体工作过程如下：首先，盖板竖直驱动气缸321驱动盖板左侧夹爪311及盖板右侧夹爪312沿竖直方向上升至合适位置，然后，盖板水平驱动气缸322驱动盖板左侧夹爪311及盖板右侧夹爪312沿水平方向相互靠近，从而实现对盖板22的固定，当完成对极耳23的压折后，各个部件复位。

本实用新型的一种电芯合拢折极耳机构10，通过设置升降装置100、电芯本体夹持装置200、盖板固定装置300及极耳压折装置400，并对各个装置的结构进行优化，特别是对电芯本体夹持装置200的结构进行改造，可以实现对不同厚度的电芯进行合拢折极耳操作，提高设备的通用性、兼容性，提高电芯的生产效率。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。