本实用新型涉及减速机装配领域，尤其涉及一种RV减速机装配线。
背景技术：
RV减速机是机器人的关键部件，每台机器人平均使用4.5台RV减速机。据统计，2016年全球工业机器人销量28.7万台，所需RV减速机129.2万台。面对如此庞大的需求量，RV减速机的交货周期更显重要。而RV减速机的装配正是制约RV减速机交货周期的一个关键因素。提高了交货周期，就扩大了销售市场。目前国内市场上的RV减速机生产厂家都是人工装配减速机，效率低下、劳动强度大、废品率高而且用人成本还在逐年增加。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决现有技术的不足，而提供一种RV减速机装配线。
本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：
一种RV减速机装配线，包括环形输送线体，所述环形输送线体沿线设有上料区和下料区，所述上料区和下料区分别设有上料吊装设备和下料吊装设备，所述环形输送线体从上料区到下料区沿输送方向依次设有第一自动涂油脂机、第一压装机、第二压装机、第二自动涂油脂机、第三自动涂油脂机、第三压装机、拧紧机、第四自动涂油脂机、第四压装机、翻转装置，所述环形输送线体的上料区设有拆分工位，所述第二自动涂油脂机、第三自动涂油脂机之间设有曲柄轴组装工位，所述第三压装机一侧设有线下分装台，所述拧紧机连有自动送螺钉机，所述环形输送线体一侧设有加热机，所述第一自动涂油脂机、第一压装机、第二压装机、第二自动涂油脂机、第三自动涂油脂机、第三压装机、拧紧机、第四自动涂油脂机、第四压装机、翻转装置、拆分工位、曲柄轴组装工位前均设有阻挡缸和顶升气缸，所述环形输送线体上设有托盘，所述托盘上设有与顶升气缸配合的定位装置。
所述环形输送线体上设有动力摩擦辊。
所述加热机为一台或两台。
本实用新型的有益效果是：本实用新型使减速机装配效率大大提高，劳动强度也大大降低，废品率大幅度减少，大大地提高了企业在RV减速机行业的竞争力。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中：1-环形输送线体；2-上料吊装设备；3-下料吊装设备；4-第一自动涂油脂机；5-第一压装机；6-第二压装机；7-第二自动涂油脂机；8-第三自动涂油脂机；9-第三压装机；10-拧紧机；11-第四自动涂油脂机；12-第四压装机；13-翻转装置；14-线下分装台；15-自动送螺钉机；16-加热机；17-托盘；
以下将结合本实用新型的实施例参照附图进行详细叙述。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
如图1所示，一种RV减速机装配线，包括环形输送线体1，所述环形输送线体1沿线设有上料区和下料区，所述上料区和下料区分别设有上料吊装设备2和下料吊装设备3，所述环形输送线体1从上料区到下料区沿输送方向依次设有第一自动涂油脂机4、第一压装机5、第二压装机6、第二自动涂油脂机7、第三自动涂油脂机8、第三压装机9、拧紧机10、第四自动涂油脂机11、第四压装机12、翻转装置13，所述环形输送线体1的上料区设有拆分工位，所述第二自动涂油脂机7、第三自动涂油脂机8之间设有曲柄轴组装工位，所述第三压装机9一侧设有线下分装台14，所述拧紧机10连有自动送螺钉机15，所述环形输送线体1一侧设有加热机16，所述第一自动涂油脂机4、第一压装机5、第二压装机6、第二自动涂油脂机7、第三自动涂油脂机8、第三压装机9、拧紧机10、第四自动涂油脂机11、第四压装机12、翻转装置13、拆分工位、曲柄轴组装工位前均设有阻挡缸和顶升气缸，所述环形输送线体1上设有托盘17，所述托盘17上设有与顶升气缸配合的定位装置。
所述环形输送线体1上设有动力摩擦辊。
所述加热机16为一台或两台。
本实用新型工作时，上料吊装设备2将刚性输出盘组件起吊放置到拆分工位上，操作人员使用气动扳手、内六角扳手及其他辅助工具将组件拆分，将拆分的刚性盘及输出盘放置到托盘17的固定位置；托盘17输送到第一自动涂油脂机4，阻挡气缸使托盘17停止，顶升气缸伸出使托盘17定位，第一自动涂油脂机4在非标角接触球轴承及圆锥滚子轴承接触面自动涂油，涂油完成，顶升气缸、阻挡气缸回复原位，托盘17放行；托盘17输送到第一压装机5，操作者将非标角接触球轴承放置到第一压装机5内，将两件非标角接触球轴承分别压装到输出盘上，压装完成；托盘17输送到第二压装机6，操作者将圆锥滚子轴承内外环分离，按照顺序分别将外环放置到第二压装机6内，将内环放置到加热机16内，启动第二压装机6，将圆锥滚子轴承的外环分别压入输出盘、刚性盘内，压装完成；托盘17输送到第二自动涂油脂机7，阻挡气缸使托盘17停止，顶升气缸伸出使托盘17定位，第二自动涂油脂机7在非标角接触球轴承及圆锥滚子轴承接触面自动涂油，涂油脂完成，顶升气缸、阻挡气缸回复原位，托盘17放行；托盘17输送到曲柄轴组装工位，操作者从料箱拿取曲柄轴放置到托盘17内，从加热机16中取出轴承内环，将非标圆锥滚子轴承、轴承挡圈、轴承内环按照先后顺序放置到曲柄轴上，将曲柄轴组件放置到输出盘对应的位置；托盘17输送到第三自动涂油脂机8，启动第三自动涂油脂机8，涂脂完成后将摆线轮装入曲柄轴；线下分装台14的操作者从料箱拿取密封圈及带槽密封环装配好，然后使用起吊设备将针齿壳放到线下分装台14，将装配完的密封组件安装到针齿壳上，然后用起吊设备将针齿壳组件放到托盘17的输出盘组件上；托盘17输送到第三压装机9，自动将针齿壳组件压装到输出盘，压装完成；托盘17输送到拧紧机10，自动送螺钉机15送螺钉到拧紧机10，自动拧紧带槽密封环处螺钉，拧紧完成；托盘17输送到第四自动涂油脂机11，在放入针齿销孔处涂油脂，每90度放入1个针齿销；再放入其他针齿销(放入过程中转动曲柄轴)，操作者从加热机16中取出圆锥滚子轴承内环，然后将轴承挡圈、轴承内环按照先后顺序放置到曲柄轴上，起吊装置将刚性盘起吊并按照相应的角度放置在输出盘组件上，托盘17进入第四压装机12，将刚性盘组件压装到输出盘组件上，操作者从料箱取出行星齿轮和隔套，隔套、齿轮按照先后顺序装入曲柄轴上，最后装入卡簧，起吊装置将法兰盘放置在安装组件上，启动翻转装置13，翻转装置13自动将减速机组件提升并旋转90度，操作者将各位置螺栓拧紧，完成后翻转装置13将减速机组件放回，操作者将行星减速机和太阳轮装入减速机组件上，安装完成；下料吊装设备3将减速机组件起吊下线，托盘17沿环形输送线体1返回上料区。整个操作过程中，各个工序前阻挡气缸使托盘17停止，顶升气缸伸出使托盘17定位，完成后，顶升气缸、阻挡气缸回复原位，托盘17放行。
本实用新型大部分工位采用人工辅助，机械自动完成装配，装配精度和一致性大大提高，废品率显著降低；由于RV减速机本体的重量比较重，采用这种装配线后，装配工人的劳动强度大大降低；装配工人的数量也缩减了一半，也降低了RV减速机的人工成本；采用这种装配线后，RV减速机本体无需人工搬运、翻转，工作效率提高5倍以上。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。