万能连轧中减轻钢轨尾部高点的方法与流程

本发明涉及钢轨轧制方法领域，尤其是一种万能连轧中减轻钢轨尾部高点的方法。

背景技术

万能轧机由上下水平辊及两侧立辊共四个轧辊组成，轧边机由上下两个水平辊组成，两台轧机相距3米形成一个连轧机组。一般的，万能轧机水平辊直径1200mm(主动辊)，立辊直径800mm(被动辊)，轧边机水平辊直径800mm。

在实际使用时，由于万能线轧机布局为两架粗轧，一架或两架连轧(万能与轧边机)、一架uf精轧机组。在压下量分配时连轧机最后一道次的压下量不能过小，造成在大变形量的情况下，钢轨尾部脱离万能轧机时张力变化，从而甩尾变化很大，从而使规格在这一瞬间出现大的波动。据记载，最大轨高波动达到0.8mm，通常情况波动范围0.4-0.8mm。不能满足高速轨平直度的要求。

而导致上述波动的原因是：如图3所示，在实际轧制中，钢轨的尖头为腰长部分，而轨头轨底部分比较短，同时由于万能辊直径的差异，导致变形区长度差异大较大，从而造成甩尾时立辊离开轧件，水平辊晚于立辊脱离轧件。立辊瞬间脱离轧件(立辊为被动辊)此时的轧制力大幅下降，电机阻力减少造成相应转速增加，产生水平辊夹着钢轨的一个前送力，通过计算前送力达6-10吨左右，足以造成钢轨在轧边机部分的异常变形。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种在万能连轧中有效控制钢轨尾部高点的万能连轧中减轻钢轨尾部高点的方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：万能连轧中减轻钢轨尾部高点的方法，包括万能水平上辊、万能水平下辊、万能立辊左辊和万能立辊右辊，在成品孔前一道次的轧件甩尾之前0.3-1.5米时，改变万能轧机辊缝值，即将万能水平上辊相对于万能水平下辊的压下量减小2-6mm，将万能立辊左辊相对于万能立辊右辊的压下量增加3-6mm，从而实现甩尾时轧制力减小。

进一步的是，所述轧件甩尾之前改变万能轧机辊缝值的距离范围0.3-1.5米的取值应满足长度低于后工序切头长度。

进一步的是，所述万能水平上辊和万能水平下辊的中心轴线为平行设置。

进一步的是，所述万能立辊左辊和万能立辊右辊的中心轴线与万能水平上辊和万能水平下辊的中心轴线互相垂直布置。

本发明的有益效果是：由于轧制中的钢轨形状为“轨腰部分长且轨头和轨底部分短”，即钢轨的尖头为腰长部分，而轨头轨底部分比较短，同时由于万能辊直径的差异，导致在甩尾时立辊首先离开轧件，而水平辊则晚于立辊脱离轧件，这样的微小的时间差则会导致作为被动辊的立辊瞬间脱离轧件，同时轧制力大幅下降，从而出现了尾部高点这一缺陷。本发明针对上述高点的产生机理，创造性的对辊缝值进行调整，即：在成品孔前一道次的轧件甩尾之前0.3-1.5米时，改变万能轧机辊缝值，将万能水平上辊相对于万能水平下辊的压下量减小2-6mm，将万能立辊左辊相对于万能立辊右辊的压下量增加3-6mm。调整后的辊缝值很好的弥补了钢轨轧制中产生高点的原因，即最大程度的降低了上述的“时间差”，从而大幅度提高了产品的品质，同时，这一改进方法对现有设备无需改造，因此，也具有十分广阔的市场推广前景。本发明尤其适用于万能连轧中减轻钢轨尾部高点的工艺控制之中。

附图说明

图1是本发明的轧辊的结构示意图。

图2是本发明的轧制的钢轨的示意图。

图3是实际轧制中，轨腰拉长而轨头和轨低变短后的结构示意图。

图4是实际轧制中各部件的位置关系示意图。

图中标记为：万能水平上辊1、万能水平下辊2、万能立辊左辊3、万能立辊右辊4、钢轨轧制辊缝5、轨头6、轨腰7、轨低8、轧边机上辊9、轧边机下辊10、钢轨11。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1、图2、图3、图4所示的万能连轧中减轻钢轨尾部高点的方法，包括万能水平上辊1、万能水平下辊2、万能立辊左辊3和万能立辊右辊4，在成品孔前一道次的轧件11甩尾之前0.3-1.5米时，改变万能轧机辊缝值，即将万能水平上辊1相对于万能水平下辊2的压下量减小2-6mm，将万能立辊左辊3相对于万能立辊右辊4的压下量增加3-6mm，从而实现甩尾时轧制力减小。

首先，图3所展示的是实际轧制时，钢轨的侧面示意图，由图3可以看到，轨腰7被拉长，相对的轨头6和轨低8则较短，这样的形状会导致这样一个结果：与轨头6和轨低8接触的立辊首先离开轧件，而万能水平上辊1和万能水平下辊2则晚于立辊脱离轧件，这也就必然导致作为被动辊的立辊瞬间脱离轧件而出现甩尾，同时轧制力大幅下降，从而导致高点出现。而本申请针对这一技术问题，在成品孔前一道次的轧件11甩尾之前0.3-1.5米时，即即将出现上述的立辊瞬间脱离轧件时，改变万能轧机辊缝值，将万能水平上辊1相对于万能水平下辊2的压下量减小2-6mm，将万能立辊左辊3相对于万能立辊右辊4的压下量增加3-6mm。这一调整让万能水平上辊1和万能水平下辊2与万能立辊左辊3和万能立辊右辊4几乎可以同时脱离轧件，从而有效的控制了高点的拨动范围。一般的，优选所述万能水平上辊1和万能水平下辊2的中心轴线为平行设置，以及所述万能立辊左辊3和万能立辊右辊4的中心轴线与万能水平上辊1和万能水平下辊2的中心轴线互相垂直布置。

另外，由于压下量变化后，轧件在变化后轧制得到的这部分的尺寸不能保证，从而造成规格废钢需要舍弃，因此，为了保证整体生产效率的提高，优选所述轧件11甩尾之前改变万能轧机辊缝值的距离范围0.3-1.5米的取值应满足长度低于后工序切头长度。即改变钢轨轧制辊缝5的距离范围应当保证后工序切头长度，从而保证切头得到的合格的产品。因此，就所述的在成品孔前一道次的轧件11甩尾之前0.3-1.5米时，所述的0.3-1.5米的范围不仅仅是一个时间控制参数，也是品质控制的参数。

本发明深入的分析了轧制中高点产生的原因，同时，结合实际的轧制方案创造性的设计了改进的方案，从而大幅度提高了产品的品质，同时，这一改进方法对现有设备无需改造，因此，也具有十分广阔的市场推广前景。

实施例

某钢轨厂由于万能连轧造成钢轨在轧制尾部3.5-3.8米间有150mm区域出现“高点”，高出正常轨高0.4mm，通过以下控制方法使钢轨“高点”控制在0.15-0.25mm之间。

控制方法：

采用轧机辊缝控制方法，在轧件甩尾前0.5米改变万能辊缝的值，使万能立辊左辊3相对于万能立辊右辊4的压下量增加5mm，将万能水平上辊1相对于万能水平下辊2的压下量减小4.5mm，实现甩尾时轧制力减小使速度前送力减小的目的。

1、轧件甩尾前辊缝变化点长度控制控制在0.5米，须满足长度低于后工序切头长度1.6米。不影响成品长度方向尺寸。

2、压下量的控制：由于钢轨轨腰7腰部较轨头6和轨低8长，水平甩尾辊缝则调整为与前一道次一样或辊缝大0.5mm左右。

3、后道次uf轧机辊缝保持不变，轧制力在尾部上升800kn，不影响轧制过程。

最终，实现了将钢轨“高点”控制在0.15-0.25mm之间，效果十分理想。