本实用新型属于石油射孔弹制造领域，特别涉及一种药型罩自动退模装置。
背景技术：
射孔弹药型罩有多种成型种方式，该装置是基于结构复杂粉末药型罩压制成型工艺的退模装置。目前，该工艺采用手动装粉压机压制手动退模的方式，压制完成后手动退模。退模劳动强度大，废品率高。
技术实现要素：
本实用新型解决的技术问题是：为改进现有技术的不足，本新型提供一种简单、可靠、安全的药型罩自动退模装置，实现手动成型药型罩自动退模。
本实用新型的技术方案是：一种药型罩自动退模装置，包括底板1、盖板8、若干立柱3、顶出件、传动装置、顶板7和凹模座6；所述底板1和盖板8之间通过若干立柱3 进行连接，底板1和盖板8不接触，底板1平面和盖板8平面相互平行；若干立柱3的轴线相互平行，传动装置位于其中一根立柱3上；顶板7位于底板1和盖板8之间的空间内，三者平面相互平行；顶板7与若干立柱3连接；凹模座6整体为柱状体，轴线与立柱3轴线平行，凹模座6远离底板1的一端与顶板7固连，靠近底板1的一端径向开有缺口，缺口内径大于待放入冲头的最大外径；销子12一端与顶板7固连，销子12轴线和凹模座6 轴线重合，同时保证和放入的凹模轴线和冲头轴线均重合；凹模座6在传动装置作用下进行轴线上下移动，向上运动时通过顶出件将凹模中的药型罩顶出。
本实用新型的进一步技术方案是：所述顶出件为销子12。
本实用新型的进一步技术方案是：所述传动装置为气缸5。
本实用新型的进一步技术方案是：所述若干立柱3的轴线相互平行，立柱3轴线与盖板8平面相互垂直。
本实用新型的进一步技术方案是：还包括冲头座2，所述冲头座2固定在底板1上，用于固定冲头，冲头座2轴线与凹模座6轴线重合。
发明效果
本实用新型的技术效果在于：本新型采用的药型罩自动退模装置提供了一种药型罩的快速退模，解决了目前手动退模劳动强度大、退模效率低的问题，其次解决了药型罩退模过程中废品率过高的问题，第三解决了合模过程存在偏差和冲头合模不正等问题。该药型罩自动退模装置结构简单、易于操作，现场应用效果良好。通过气缸进出气量的的控制，保证了药型罩退模效率、退模良品率。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图
图2为本实用新型冲头座结构示意图
图3为本实用新型凹模座结构示意图
附图标记说明：1下底板 2冲头座 3导向柱 4支撑立柱 5气缸 6凹模座 7顶板 8 上盖板 9冲头 10药型罩 11凹模 12销子
具体实施方式
参见图1-图2，一种药型罩自动退模装置，包括下底板1、冲头座2、导向柱3、立柱4、气缸5、凹模座6、顶板7、上盖板8。下底板1作为支撑工作平台，冲头座2、导向柱3、支撑立柱4和气缸5采用螺纹固定在下底板1上。模座6固定在上盖板8上构成凹模的支撑体，上盖板8安装在气缸5上，顶板7固定在立柱顶端。所述凹模座6能够随气缸5 上下活动，活动行程0～200mm可调。退模前所述冲头9、药型罩10、凹模11为一整体可以推入凹模座6，冲头9卡在冲头座2上。顶板7和上盖板8通过导向3，保证了退模的精度
下底板为工作台面，固定在压机操作平台上。冲头座半开口型底座，开口处为倒斜面，冲头座上开有4个沉头孔，用内六方螺钉固定固定在下底板上。导向柱和气缸用螺母固定在底板上。上盖板固定在气缸活塞杆上，并通过导向柱导正，上盖板可虽气缸上下活动，行程0～200mm可调节。凹模座为半圆形托座，其固定在上顶板上虽气缸上下活动，药型罩凹模开口可放入药型罩凹模，冲头从下端开口中进入。支撑立柱底端端用螺母固定在下底板，顶端装有上顶板。气缸通入0.6MPa的压缩空气，并通过气动开关控制气缸上下，退模最大承载力50kg，可以使用于不同型号药型罩的退模。
本实用新型运行初始气缸活塞闭合，凹模座处于最低端。药型罩压制完成后，冲头和凹模为合模状态，将压制好的药型罩推入凹模芯座。此时，冲头卡入冲头座并通过凹模座开口进入凹模座，凹模和凹模座有2～10mm间隙。打开上行开关气缸缓慢通入压缩空气，气缸带动上盖板及凹模座上行、凹模虽模组上行，上行一定距离后和冲头先脱离开，继续上行后销子接触上顶板后将凹模内药型罩缓慢顶出，药型罩落在冲头上，人工将药型罩取走完成药型罩退模。
本装置完成药型罩退模后，凹模座处于最高端。此时，打开下行开关气缸缓慢通入下行，凹模虽凹模座一起下行后插入冲头，顺利完成合模。