一种改进型油缸锻造模具的制作方法

本实用新型属于锻造技术领域，具体涉及一种改进型油缸锻造模具。

背景技术：

现有的油缸锻造工艺中，通过上模具下压在下模具上形成油缸腔，通过向油缸腔内注入融化金属来实现油缸的成型，但是在实际的生产工艺中，经常需要锻造出不同高度值的油缸，然而现有的油缸模具中，一个模具只能适应一种油缸高度，这样需要配置多种规格的模具以适应工艺需求，不但成本投入较大，而且工艺中更换模具也需要耗费一定的时间，影响了整体的工艺效率。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，提供一种能够适应多种油缸高度工艺的改进型油缸锻造模具。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型提供一种改进型油缸锻造模具，包括下模具、上模具、下模槽、上模槽和固定在上模槽上的成型柱，所述下模槽和上模槽拼接形成油缸腔，所述下模槽内的底部设置有铁块层，所述铁块层和下模槽之间为非固定结构，所述铁块层能够沿着下模槽上下移动，所述铁块层的底部设置有螺纹杆，所述螺纹杆与下模具螺纹连接并且向下延伸出下模具。

本实用新型的设计原理为：通过铁块层的设置，利用螺纹杆的转动带动铁块层在油缸腔内上下移动，通过铁块层纵向位置的改变，来调节油缸腔的实际可利用高度，也就是最后成型油缸的高度。

进一步地，所述铁块层上设置有与成型柱相匹配的卡槽，卡槽的设置能够提升成型柱在油缸腔内的位置稳定性，从而提高了油缸中间的油缸孔的成型精度。

进一步地，所述螺纹杆的底部设置有转动盘，转动盘的设置能够更加便于转动螺纹杆。

进一步地，所述下模具固定在两个支撑脚上，这样使得下模具和地面之间有段距离，给工作人员转动螺纹杆提供了空间。

进一步地，所述油缸腔的内壁上设置有纵向的刻度线，用于显示铁块层和油缸腔内顶部的高度距离，也就是油缸腔的实时成型高度值。

进一步地，所述螺纹杆固定在铁块层底部的中心位置。

有益效果：本实用新型与现有技术相比，通过铁块层的设置，利用螺纹杆的转动带动铁块层在油缸腔内上下移动，通过铁块层纵向位置的改变，来调节油缸腔的实际可利用高度，也就是最后成型油缸的高度，从而使得一套模具能够适应多种油缸高度工艺的使用需求，不但降低了模具的整体成本投入，而且无需频繁更换模具，节省了操作时间，提高了整体工艺效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为铁块层和成型柱的结构连接示意图；

图3为刻度线在油缸腔上的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

如图1～图3所示，本实用新型提供一种改进型油缸锻造模具，包括下模具1、上模具2、下模槽11、上模槽21和固定在上模槽21上的成型柱4，所述下模槽11和上模槽21拼接形成油缸腔3，所述下模槽11内的底部设置有铁块层7，所述铁块层7和下模槽11之间为非固定结构，所述铁块层7能够沿着下模槽11上下移动，所述铁块层7的底部设置有螺纹杆5，所述螺纹杆5与下模具1螺纹连接并且向下延伸出下模具1，所述铁块层7上设置有与成型柱4相匹配的卡槽71，所述螺纹杆5的底部设置有转动盘6，所述下模具1固定在两个支撑脚9上，所述油缸腔3的内壁上设置有纵向的刻度线8，所述螺纹杆5固定在铁块层7底部的中心位置。

在具体的工艺操作中，首先根据本次油缸的高度值选择对应的成型柱4安装固定在上模具2的上模槽21上，然后通过转动盘6转动螺纹杆5，调节铁块层7在下模槽11内的纵向位置，参照刻度线8，将铁块层7调节至对应位置，然后启动锻造机，锻造机将上模具2下压至下模具1上，使得下模槽11和上模槽21拼接形成油缸腔3，然后向油缸腔3内注满融化金属，经过降温等辅助工艺后，油缸腔3内的金属形成成型的油缸，利用锻造机将上模具2脱离，进行脱模。