一种制作金属缩口管的模具系统的制作方法

本实用新型涉及一种制作金属缩口管的模具系统。

背景技术：

在现有技术中，金属管的缩口工艺，基本为通过采用固定模具浇注而成。目前还没有通过成品金属管进行缩口的成熟工艺，虽然通过金属管进行制备是本领域技术人员理想的方法，但由于该方法制备的缩口金属管应力大、品质差、寿命短、使用受限等因素，导致该方法还没有成熟的工艺系统。

而本发明人通过研究，采用独特的模具结构设计等等实现了金属管直接缩口的目的，且效果很好；并专门设计了针对该缩口过程的整个模具系统。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种制作金属缩口管的模具系统，以解决现有技术中提到的不足。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现：

一种制作金属缩口管的模具系统，其包括模具架以及固定于所述模具架上的模具，所述模具架包括滑管以及能够沿着该滑管轴线滑动的架体；所述架体上设有用于使待缩口金属管的直径变小的模具，所述模具内设有用于容纳待缩口金属管的通孔，且所述通孔的轴线方向与架体滑动的方向一致。

进一步地，所述滑管的数量为至少两根，且所有所述滑管均平行设置。

进一步地，所述滑管的数量为两根，所述架体的两侧设有贯穿架体前后两个端面的孔洞，且所述孔洞能够恰好容纳所述滑管并能在滑管上前后滑动。

进一步地，所述滑管处于同一水平面上。

进一步地，所述架体的前端与所述模具为可拆装连接以使模具方便更换。

进一步地，所述架体的后端连接有用于驱动架体在滑管上滑动的驱动装置。

进一步地，所述驱动装置为液压驱动，所述架体的后端通过液压杆与液压驱动固定连接。

进一步地，所述架体的正后方设有挡板，所述滑管的后端固定连接于挡板的两侧，所述挡板的中央设有恰好能够穿过液压杆、并能够使液压杆在其内前后滑动的圆孔。

进一步地，所述通孔包括锥形孔和直型孔，所述锥形孔的一端设置于模具的上端面上、并形成了能够作为待缩口金属管插入的入口部，锥形孔的另一端与所述直型孔连通；所述直型孔中各处的直径一致，所述锥形孔由入口部至与直型孔连接的一端其直径依次减小，且锥形孔入口部的直径不小于待缩口金属管的直径，锥形孔与直型孔连接的一端的直径与直型孔的直径一致。

本实用新型至少具有以下有益效果：

本实用新型提供了一种制作金属缩口管的模具系统，该系统通过底座的设置将整个模具系统限定在底座范围内，并通过滑管等的设计使得架体能够在滑管上进行滑动，从而使模具的移动方向得到了很好的控制，使用时，只需要将待缩口的金属管固定在模具前后移动的轴线上便可实现良好的缩口操作。而且整个系统的结构设置使得该工艺操作简单，效果好。

附图说明

图1为本实用新型实施例中所述的架体安装在底座上的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中所述的模具的剖面结构示意图；

图3为本实用新型实施例中所述的架体与模具配合关系的剖面图；

图4为本实用新型实施例中所述的金属管与模具配合缩口的结构示意图。

图5A为本实用新型实施例中所述的模具组件中的大孔径模具结构示意图；

图5B为本实用新型实施例中所述的模具组件中的较小模具结构示意图；

图5C为本实用新型实施例中所述的模具组件中的小孔径模具结构示意图。

图中，1、底座，2、架体，3、模具，6、金属管，10、滑管，11、驱动装置，12、液压杆，14、大直径部，15、小直径部，16、锥形孔，17、直型孔，18、入口部，19、圆角，20、弧形面，21、凹部，22、固定环，23、孔洞。

具体实施方式

下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通方法人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1～2所示，一种制作金属缩口管的模具系统，其包括模具架以及固定于所述模具架上的模具，所述模具架包括底座1、设置于底座1上方的滑管10以及能够沿着该滑管10的轴线滑动。

所述架体上设有用于使待缩口金属管的直径变小的模具3，该模具3可拆装固定连接于架体2的前端面上，所述模具3内设有用于容纳待缩口金属管6的通孔，且所述通孔的轴线方向与架体2滑动的方向一致，即若架体2沿着前后方向滑动，则通孔的延伸方向也是前后方向，则在固定了待缩口金属管6后，架体2能够带动模具3滑动使得待缩口金属管6进入通孔内或从通孔内出来。

所述通孔包括锥形孔16和直型孔17，所述锥形孔16的一端设置于模具3的上端面上、并形成了能够作为待缩口金属管6插入的入口部18，锥形孔16的另一端与所述直型孔17连通；所述直型孔17中各处的直径一致，即为直筒状的孔，所述锥形孔16由入口部18至与直型孔17连接的一端其直径依次减小，且锥形孔16入口部18的直径不小于待缩口金属管6的直径，锥形孔16与直型孔17连接的一端的直径与直型孔17的直径一致。直型孔17的直径小于待缩口金属管6的外径，因此实现了将待缩口金属管6的直径变小的目的。

所述底座1上还竖直设置有挡板13，所述滑管10的后端固定连接于所述挡板13上，前端可通过固定块与底座固定。

所述滑管10的数量为至少两根，且所有所述滑管10均平行设置，至少两根，则使得缩口后的金属管不会有任何弯曲现象，也不会影响缩管质量，保证缩口金属管品质。优选滑管10的数量为两根，两根所述滑管10平行设置，所述架体的两侧设有贯穿架体前后两个端面的孔洞23，如图3所示，且所述孔洞23能够恰好容纳所述滑管10并能在滑管10上前后滑动，该配合使得架体既能够滑动，又使得滑管10在孔洞23内的位置固定，即架体不会在滑管10上出现晃动的情况，则使得缩口的质量更好。

所述滑管10处于同一水平面上，即两根或多根滑管10均处于同一水平面上，同一根滑管10的不同地方也处于同一水平面上。

作为进一步优选的实施方式，所述架体2的后端连接有用于驱动架体2在前后方向移动的驱动装置11。则使得架体2朝向固定系统移动或远离固定移动时更方便，且移动方向的精确度更高，有助于缩口产品品质的包装。

作为进一步优选的实施方式，所述驱动装置11为液压驱动，所述架体的后端通过液压杆12与液压驱动固定连接，如图1所示。该缩口工艺对于驱动的精确性和可控性要求较高，适宜的驱动对于成品质量具有重要影响，通过各种驱动方式的多次试验，液压驱动的方式效果最好。

所述滑管10的后端固定连接于挡板13的两侧。液压驱动可设置于挡板13的后边，所述挡板13的中央设有恰好能够穿过液压杆12、并能够使液压杆12在其内前后滑动的圆孔，该圆孔的配合使得液压杆12既能够滑动，又使得液压杆12在圆孔内的位置固定，即液压杆12不会在圆孔内晃动，则使得缩口的质量效果更好。

挡板13的设置使得将驱动装置与架体等在相互连接的基础上，使其彼此独立，不会产生相互影响，使得整体使用效果更好。且挡板可对液压杆有一个力的分散作用，使液压杆的使用效果更好，寿命更长。有时，挡板也可对液压杆向前驱动的长度具有一定的限定作用。

在本实施例中，如图4所示，可将待缩口的金属管进行固定，然后通过驱动装置驱动架体带动模具向金属管所在方向移动，从而将金属管从模具的入口部逐渐伸入或挤入模具的通孔中实现缩口。然后驱动装置再带动架体和模具向后或向远离金属管的方向移动，金属管便从模具中出来，完成缩口。金属管的固定方式可根据实际情况而定，可人工固定也可采用机器或相关的装置固定等均可，只要使其不动便可。

实施例2

在实施例1的基础上，如图2所示，所述入口部18与模具3上端面或前端面通过圆角19或弧形的面连接，且入口部18的直径大于待缩口金属管6的直径，通常，圆角19位于外侧的一端的直径大于待缩口金属管6的直径，通常大2～10mm，如5mm或6mm，圆角19位于内侧的直径与待缩口金属管6的直径一致，如图所示，圆角的设置使得待缩口金属管6的直径进入通孔更精确也更准确更容易。

所述锥形孔16的角度α为10～30度，如图2所示，锥形孔16的角度对于缩口的金属管6成型影响极大，太大则使得缩口后的金属管6应力极大，待缩口金属管6在缩口的过程中阻力太大，且缩口处不平整或出现褶皱，有时还会使缩口金属管6中不同地方的耐力程度相差很大，导致严重影响其使用甚至无法使用；角度太小则无法实现较大比例的缩口，如可能只能使直径缩小5mm以内甚至3mm以内，导致缩口的意义不大。进一步优选地，所述锥形孔16的角度为α13～20度，如16度。缩口后管口光滑漂亮，应力小，使用强度高，使用效果好。

作为进一步优选的实施方式，所述直型孔17的一端与锥形孔16连通，另一端位于模具的后端面上。

作为进一步优选的实施方式，所述锥形孔16与直型孔17的连接处通过弧形面20连接，该弧形面20为向通孔内凸出的弧形面20。

所述弧形面20由与锥形孔16连接的一端至与直型孔17连接的一端其直径依次减小，且与锥形孔16连接的一端的直径不大于锥形孔16的任何一处的直径，与直型孔17连接的一端的直径与直型孔17直径一直。

所述弧形面20的高度为0.5～3mm，通过该弧形面的设定使得缩口后的金属管6不会出现厚度忽薄忽厚的现象，也不会出现某一处受力太小导致寿命短或无法正常使用的情况。

实施例3

在以上任意一个实施例的基础上，如图5A-5C所示，且由图5A至图5C中，其直型孔17的直径依次缩小；所述模具3的数量优选为两个以上不同直径大小的模具，此处的直径大小指的是直型孔17的直径大小，最小的模具3中，直型孔17的直径与缩口后的成品缩口管的最小直径处基本一致。

各个所述模具3中的所述锥形孔16的角度α一致。

各个所述模具3的入口部18直径一致。

由于不同直径大小的模具3高度、锥形孔16的角度以及入口部18的直径均不变，故导致不同大小的模具3中，其锥形孔16的高度和直行孔的高度都在变化，再将相邻两个模具3的直径差设定特定的数据，这样使得做出来的模具3光滑、漂亮、厚度变化不明显，基本各处厚度均匀，不会出现厚度突然增厚或突然变薄，更重要的是应力较小，使用寿命长，使用效果好。

作为进一步优选的实施方式，各个所述模具3的外形一致，即外部的高度以及何处的宽度或外径等均一致，方便使不同大小的模具3均能够安装在架体的凹部。

作为进一步优选的实施方式，相邻大小的两个模具3中，其直型孔17的直径相差2～10mm，如5mm，该差距做出的缩口管才能更好，太大则无法实现应力小、厚度均匀、受力效果好、寿命长的缩口管，太小则工艺时间太长，时间成本太高，制备的意义便变得没意义。

作为进一步优选的实施方式，直型孔通常比其所加工的待缩口金属管的直径小2-10mm；具体感觉金属管的规格要缩口的程度等等进行确定。

在本实施例中，使用时，将待缩口金属管由模具的入口部逐渐伸入通孔内。具体实施时，可将模具固定，移动待缩口金属管使其逐渐进入模具，也可以固定待缩口金属管然后移动模具从而将模具逐渐套在待缩口金属管上。多个模具的使用方法为，模具由大到小依次使用，每一个模具为一道工序，成品缩口的金属管的成型可能需要采用多道工序。如：先使用最大直径的模具进行一次缩口，然后取出经过一次缩口的金属管，并将其再伸入次大的模具中进行二次缩口，依次类推，最后将前面几次缩口后的金属管进入最小的模具中进行最后一次缩口，然后拿出来便为缩口后的金属管。

最大模具的直型孔通常比没有进行缩口的原始金属管的直径小2-10mm，如5mm，具体根据管径等确定。模具的数量可根据实际情况而定，通常需要多个模具配合才能更好的实现高品质的缩口的金属管。

实施例4

如图3所示，所述模具3后端的外径大于模具3前端的外径从而使模具3的外侧形成了位于后端的大直径部14和位于前端的小直径部15。

所述架体的前端面上设有恰好能够容纳所述大直径部14的凹部21；所述小直径部15外可拆装套合有固定环22，所述固定环22与架体的前端面螺纹连接以使模具3可拆装固定连接于架体上。则使得模具3在凹部21内不会进行活动，且使得固定环22能够紧密的将大直径部14固定在凹部21内且不会进行前后活动，则使得制作出来的缩口管品质更高效果更好。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域技术人员而言，本实用新型可以有各种改动和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。